-
公开(公告)号：CN109723388A
公开(公告)日：2019-05-07
申请号：CN201711024913.7
申请日：2017-10-27
申请人： 中国石油化工股份有限公司 , 中国石化上海石油化工股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种碳纤维增强缠绕管材及其制备方法。其包括基体，增强体和收缩带层；基体为热固性树脂材质，基体外依次设置增强体和收缩带层，增强体为碳纤维缠绕层，碳纤维缠绕层由一层以上环缠层和一层以上的螺旋缠层组成；收缩带层为聚酯材质。本发明首先将含胶纤维从纱架引出，经过展纱、浸胶后，喂入导丝头，并根据设计在模具上缠绕，达到需要的管壁厚度，再根据要求包覆收缩带层，最终根据树脂基体的特性进行固化，得到发明的碳纤维增强缠绕管件；其可在高张力下生产，厚壁管件无分层、开裂等现象，具有耐腐蚀、耐压、可靠性高、成本低等特点，适用于油田套管，满足防腐、轻质高强、低成本要求。
-
公开(公告)号：CN105584057A
公开(公告)日：2016-05-18
申请号：CN201410560341.4
申请日：2014-10-21
申请人： 中国石油化工股份有限公司 , 中国石化上海石油化工股份有限公司
IPC分类号： B29C70/34
摘要： 本发明属于碳纤维复合材料技术领域，具体为一种碳纤维/环氧树脂预浸料的热压罐成型方法。本发明方法包括如下步骤：模具涂覆脱模剂，预浸料铺层，模具放入真空袋，装入真空袋的模具放入热压罐，检查真空袋气密性，预浸料固化成型。其所述预浸料固化成型包括下述步骤：(1)在压力为0，温度为75～85℃下，预固化30～45min；(2)在压力为0.3～0.5MPa，温度为120～130℃下，固化120min。本发明提供的热压罐成型方法具有压力、温度均匀的特点，所制备的层合板力学性能优良，尺寸稳定性好。
-
公开(公告)号：CN104562270A
公开(公告)日：2015-04-29
申请号：CN201310473044.1
申请日：2013-10-11
申请人： 中国石油化工股份有限公司 , 中国石化上海石油化工股份有限公司
摘要： 本发明属于纺织品制造技术领域，具体为一种提高腈纶纤维光泽度的湿法纺丝方法。本发明主要针对无机盐溶剂的腈纶湿法纺丝调整纺丝工艺；本发明对凝固浴进行隔断改造，分成两个区，挤出胀大区凝固浴浓度为6wt%—12wt%，有利于形成较为光滑的纤维表面。丝束经过凝固浴成形后进入冷牵伸，冷牵伸采用热水喷淋牵伸或蒸汽牵伸，提高纤维紧密度和减少纤维表面沟槽。丝束经过水洗后，进入热牵伸槽，纤维在高于玻璃化温度的环境下进行热牵伸。并增加再牵伸工序以提高纤维取向度和结晶性能。本发明方法简单，容易操作，生产出的纤维具有比较好的光泽度和透明度。
-
公开(公告)号：CN103668532A
公开(公告)日：2014-03-26
申请号：CN201210359089.1
申请日：2012-09-25
申请人： 中国石油化工股份有限公司 , 中国石化上海石油化工股份有限公司
摘要： 一种利用丙烯腈和醋酸乙烯酯制备抗起球腈纶纤维的方法，包括步骤①将丙烯腈含量在85%～95%，醋酸乙烯酯含量在5%～10%，甲基丙烯磺酸钠含量小于1%，聚丙烯腈的粘均分子量在4.5万～6.5万的聚丙烯腈聚合体通过溶解机溶解在浓度为40%～60%的硫氰酸钠水溶液中；②纺丝溶液通过脱泡和过滤后，由纺丝计量泵计量后通过喷丝孔挤出；③经喷丝板挤入凝固浴后形成初生纤维；④纤维进入二次凝固浴成形，再进行冷牵伸、水洗以及热牵伸，总牵伸倍率小于等于12；⑤纤维进行热烘干致密化处理；⑥纤维进行热定型。本发明方法制备的腈纶纤维具有高抗断裂性、抗起球性。
-
公开(公告)号：CN103668491A
公开(公告)日：2014-03-26
申请号：CN201210359094.2
申请日：2012-09-25
申请人： 中国石油化工股份有限公司 , 中国石化上海石油化工股份有限公司
摘要： 一种抗起球腈纶纤维的生产方法，包括步骤①将丙烯腈含量在85%～95%，醋酸乙烯酯含量在5%～10%，甲基丙烯酸二甲氨基乙酯含量小于1%，聚丙烯腈的粘均分子量在4.5万～6.5万的聚丙烯腈聚合体通过溶解机溶解在浓度为40%～60%的硫氰酸钠水溶液中；②纺丝溶液通过脱泡和过滤后，由纺丝计量泵计量后通过喷丝孔挤出；③经喷丝板挤入凝固浴后形成初生纤维；④纤维进入二次凝固浴成形，再进行冷牵伸、水洗以及热牵伸，总牵伸倍率小于等于12；⑤纤维进行热烘干致密化处理；⑥纤维进行热定型。本发明方法制备的腈纶纤维具有高抗断裂性、抗起球性。
-
公开(公告)号：CN108018719A
公开(公告)日：2018-05-11
申请号：CN201610963453.3
申请日：2016-10-28
申请人： 中国石油化工股份有限公司 , 中国石化上海石油化工股份有限公司
IPC分类号： D06M15/53 , D06M15/11 , D06M13/46 , D06M13/402 , D06M15/333 , D06M13/325 , D06M11/76 , C25D11/02 , C25D7/06 , D06M101/40
CPC分类号： D06M15/53 , C25D7/0607 , C25D11/02 , D06M11/76 , D06M13/3255 , D06M13/402 , D06M13/46 , D06M15/11 , D06M15/333 , D06M2101/40 , D06M2200/40
摘要： 本发明公开了一种水分散性短切碳纤维及其制备方法。本发明通过将碳纤维依次进行电化学阳极氧化处理、上浆、干燥及切断而成。本发明的碳纤维具有良好的集束性、可切割性和水分散性，与水的接触角为60°～80°，碳纤维长度2～12mm。本发明水分散性碳纤维处理方法简单，生产成本低，具有很高的市场应用价值。该短切碳纤维可用于湿法抄纸工艺，制备的碳纤维纸或碳纤维复合纸可应用于燃料电池的电极材料、电磁屏蔽材料、电发热材料和复合材料等领域。
-
公开(公告)号：CN106589805A
公开(公告)日：2017-04-26
申请号：CN201510663361.9
申请日：2015-10-14
申请人： 中国石油化工股份有限公司 , 中国石化上海石油化工股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种增韧复合环氧树脂组成物，以重量百分比计，包括，30％～40％双酚A型环氧树脂、10％～20％多官能团环氧树脂、5％～15％增韧剂、35％～45％固化剂、0.55％～0.65％促进剂。该复合环氧树脂组成物的增韧剂用量少，在保证产品理想耐热性能(玻璃化转变温度变化在5℃以内)的基础上，实现了优异的增韧效果，具有良好的拉伸强度和抗弯曲性能，且制备工艺简单，尤其适用于制备碳纤维复合材料缠绕制品。本发明还公开了增韧复合环氧树脂组成物的制备方法。
-
公开(公告)号：CN106476161A
公开(公告)日：2017-03-08
申请号：CN201510524930.1
申请日：2015-08-25
申请人： 中国石油化工股份有限公司 , 中国石化上海石油化工股份有限公司
IPC分类号： B29B15/10
摘要： 本发明公开了一种热塑性树脂预浸料及其制备设备。该设备包括恒张力放卷装置，第一撒粉装置，第一加热装置，纤维织物正反面转向装置，第二撒粉装置，第二加热装置，压平浸渍装置和收卷装置。该设备采用撒粉法工艺，适用于将不同粒径大小的树脂和不同织物形式的各类纤维复合，制备热塑性树脂预浸料。本发明设备结构简单，造价低廉，无其他物料引入，经济环保；该设备制备的热塑性树脂预浸料，具有室温长期贮存、成型周期短、生产效率高等特点，其制成的热塑性树脂基复合材料具有优异的抗冲击韧性、耐疲劳损伤性能、可修补和回收再利用等一系列优点，是一种绿色环保材料。
-
公开(公告)号：CN104562697A
公开(公告)日：2015-04-29
申请号：CN201310501551.1
申请日：2013-10-23
申请人： 中国石油化工股份有限公司 , 中国石化上海石油化工股份有限公司
IPC分类号： D06M15/55 , D06M101/40
摘要： 本发明属于碳纤维测试技术领域，具体为一种用于碳纤维束丝力学性能测试制样的胶液配方。配方中，各组分及含量按重量份数计为：环氧树脂100份，TYPO-B固化剂35份，丙酮30～60份；最优选E51环氧树脂100份，TYPO-B固化剂35份，丙酮49～30份或者E44环氧树脂100份，TYPO-B固化剂35份，丙酮40～60份。本发明的胶液配方中，固化剂毒性低、丙酮用量少，制成的碳纤维棒具有柔韧性，可用于准确测试碳纤维束丝的力学性能值。
-
公开(公告)号：CN111323277A
公开(公告)日：2020-06-23
申请号：CN201811524247.8
申请日：2018-12-13
申请人： 中国石油化工股份有限公司 , 中国石化上海石油化工股份有限公司
摘要： 本发明提供了一种连续缠绕碳纤维束丝拉伸性能的制样装置和制样方法。该装置包含一个缠绕架和一个拉伸式的固化架；缠绕架为长方形，缠绕架的一端是可移动的动缠绕辊，另一端是固定的定缠绕辊；动缠绕辊和定缠绕辊的轴向是平直的圆辊或带等间距平槽的圆辊；拉伸固化架顶面设置有带拉伸弹簧的横梁；底面设置有定位槽。制样中，将碳纤维丝束缠绕在动、定缠绕辊上，并将动缠绕辊挂在拉伸固化架的顶面的拉伸弹簧上，定缠绕辊固定在定位槽中，使拉伸固化架上拉伸弹簧受力。本发明解决了固化时的形变现象，为大生产提供了低成本、高效率的碳纤维束丝强伸性能表征试样的制样方法，提高了大K数碳纤维束丝力学性能测试制样的效率。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
搜索结果
28 条记录 (耗时 0.086 秒)
