-
公开(公告)号：CN105312965A
公开(公告)日：2016-02-10
申请号：CN201510900583.8
申请日：2015-12-08
Applicant: 华中科技大学
IPC: B23Q17/09
CPC classification number: B23Q17/0957
Abstract: 本发明公开了一种铣削刀具破损监测方法，属于刀具状态监测领域。其包括如下步骤：S1选取主轴电机三相电流作为监测信号，计算其均方根值，对均方根值进行滑动平滑处理，得到平滑的均方根值，并将其作为监测铣削刀具破损的特征值；S2将一个完整的铣削加工循环分为切入、平稳切削和切出一共三个过程，再将切入，平稳切削和切出过程细分为时间长度相等的多个小段；S3每一小段的阈值由上一小段的特征值以及阈值系数共同决定。阈值系数通过学习多组刀具未破损情况下的铣削加工循环数据得到；S4最后通过比较每一小段的阈值和特征值来识别刀具的破损。该方法不受切削参数变化的影响，而且阈值系数是基于大量数据的学习结果，具有很高的可靠性。
-
公开(公告)号：CN105033763A
公开(公告)日：2015-11-11
申请号：CN201510559313.5
申请日：2015-09-02
Applicant: 华中科技大学
IPC: B23Q17/00
CPC classification number: B23Q17/007
Abstract: 本发明公开了一种数控机床滚珠丝杠磨损状态的预测方法，其包括如下步骤：采集数控机床进给轴电机的三相电流信号，并进行预处理，然后计算三相电流的均方根值IRMS；对均方根值IRMS进行频域分析，获得进给轴的滚珠丝杠磨损前后的电流信号频域能量分布，根据滚珠丝杠磨损前后电流信号频域能量分布的对比，获取电流信号突变时所对应的频率；根据获取的频率选择小波包分解层数，对均方根值IRMS进行小波包分解，获得多个小波包分量，对敏感段小波包分量重构后的信号求其方差特征值，以该方差特征值实现数控机床滚珠丝杠磨损状态的预测。本发明具有预测速度快、成本低、准确率高的优点，可实现滚珠丝杠磨损状态的快速评价。
-
公开(公告)号：CN104950811A
公开(公告)日：2015-09-30
申请号：CN201510331424.0
申请日：2015-06-16
Applicant: 华中科技大学
IPC: G05B19/406
CPC classification number: G05B19/406
Abstract: 本发明公开了一种数控机床进给系统装配质量的快速判别方法，其基于数控机床内置传感器的信号进行判别，包括如下步骤：确定数控机床进给系统的进给速度和行程范围，利用根据进给速度和行程范围生成的进给G代码控制数控机床进给系统做进给运动，从而获取正常装配条件下进给系统的内置传感器的信号以作为参考样本参数；采用进给G代码控制，使新装配的进给系统做进给运动，并获取该新装配进给系统内置传感器的实时监测信号；通过实时监测信号与参考样本参数进行在线比较，以此实现数控机床进给系统装配质量的快速判别。采用本发明的判别方法对数控机床进给系统装配质量进行判别，具有省时省力，判别简单快速，效率高等优点。
-
公开(公告)号：CN103336482B
公开(公告)日：2015-09-23
申请号：CN201310180121.4
申请日：2013-05-15
Applicant: 华中科技大学
IPC: G05B19/18
Abstract: 本发明公开了一种数控机床模态参数的获取方法，通过对数控机床的工作台施加多次加减速冲击产生激励，实现对数控机床模态参数的获取，包括：确定施加的单次加减速冲击的时间及加速度值；确定施加的相邻加减速冲击的间隔时间，该间隔时间的序列为随机序列；根据确定的加速度、单次加减速冲击的时间以及各次加减速冲击间的间隔时间控制工作台平动，从而产生激励；采集激励下的数控机床的响应信号并经模态分析处理后即可得到数控机床的模态参数。本发明的方法通过控制工作台在某两个速度值之间不断做加减速动作对机床进行激励，获得工作台在一定速度或静止状态下机床的模态参数，由此解决无法准确获得工作台不同进给速度下的机床模态参数的技术问题。
-
公开(公告)号：CN104567690A
公开(公告)日：2015-04-29
申请号：CN201410829642.2
申请日：2014-12-26
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明提供了一种激光束现场标定方法，具体为：调平标定板，所述标定板具有三个通孔，两两通孔之间连线垂直；使用激光位移传感器发射激光束至标定板并成像；在机床Y轴方向驱使激光位移传感器移动一段距离，再发射激光束至标定板并成像；在机床Z轴方向驱使激光位移传感器移动一段距离，再发射激光束至标定板并成像；依据三张成像上三通孔位置关系计算激光束与机床主轴的偏角。本发明还提供实现上述方法的装置，包括标定板、调平装置、CCD相机和处理器。本发明通过机床各轴的运动带动激光位移传感器，采用CCD相机拍摄激光束光斑在标定板上的图像，通过数字图像分析精确测定激光束的方位特性，以对后期的测量结果进行补偿。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102566424B
公开(公告)日：2013-12-18
申请号：CN201110412810.4
申请日：2011-12-12
Applicant: 华中科技大学
IPC: G05B13/04
Abstract: 本发明公开了一种用于对数控机械加工设备的实验模态分析测点执行布置优化的方法，包括：(1)通过有限元仿真，获得设备的整体结构模态振型及相应的模态振型矩阵；(2)利用整体结构模态振型，确定并选取设备的模态振型敏感部件及其相应的振型矩阵；(3)从模态振型敏感部件中选取其表面可测节点，并将这些表面可测节点作为布置优化的对象；(4)使用有效独立法，对表面可测节点进行迭代剔除；以及(5)采用香农采样定理，对模态振型敏感部件执行线性化均匀布点。通过本发明，可以克服现有模态测试效率低、时间长等方面不足，并能够在保证数控机床结构模态测试中固有频率和振型辨识前提下，优化测点数目及测点位置，提高测试效率。
-
公开(公告)号：CN102564787B
公开(公告)日：2013-12-18
申请号：CN201110448773.2
申请日：2011-12-28
Applicant: 华中科技大学
IPC: G01M99/00
Abstract: 本发明公开了一种基于空运行激励的数控机床模态比例因子获取方法，包括以下步骤：生成机床加速度的二值随机序列，并根据二值随机序列生成机床的空运行数控代码，计算二值随机惯性激励力序列的自功率谱GXX(jω)，执行空运行数控代码，以测量机床的响应信号并计算响应信号的互功率谱矩阵，根据响应信号的互功率谱矩阵利用最小二乘复频域法计算系统极点λ1...N和以及模态振型向量ψ1...N和根据自功率谱[GXX(jω)]、系统极点λ1...N和以及模态振型向量ψ1...N和计算机床结构的模态比例因子。本发明能够估计激励序列的能量大小，继而从机床测点间的互功率谱矩阵中获取模态比例因子。
-
公开(公告)号：CN102501136B
公开(公告)日：2013-09-18
申请号：CN201110303424.1
申请日：2011-10-10
Applicant: 华中科技大学
IPC: B23Q17/00 , G05B19/404
Abstract: 本发明公开了一种数控机床在机检测头，包括测杆和用于引导测杆作竖直直线运动的导向机构，测杆顶部设有弹性复位机构，其特征在于，靠近测杆处设有直线位移传感器。本发明还公开了应用上述测头的检测系统，包括依次电连接的测头、信号采集电路和控制中心，数控系统执行测量程序，控制机床的伺服系统带动测头进行测量，每次测得的点的坐标及时传递回检测系统，当模型检测完毕后，检测系统对测量数据进行误差补偿，对修正后的数据经过相应的运算可以计算出所测工件的空间位姿和形状信息，利用所得结果指导工件的定位和加工修正，能够大大的节约辅助加工时间，降低工件报废率。
-
公开(公告)号：CN102507119A
公开(公告)日：2012-06-20
申请号：CN201110359552.8
申请日：2011-11-14
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明公开了一种数控机床实验模态分析方法，包括1)利用仿真软件生成随机值序列，并选择采样率以获得感兴趣的频带范围；2)加工凸台试件，使得试件表面生成的断续切削宽度符合上述随机值序列，从而得到对数控机床产生结构随机冲击的激励；3)在数控机床的各部件上布置传感器，以获取机床结构振动响应信号；4)切削凸台试件，完成结构模态激励；5)选定振动响应幅值较大的测点作为基准点，按基于多参考最小二乘复频域法(LSCF)辨识得到机床结构模态参数。本发明可以在无需外加激励条件下，通过加工特定试件完成对数控机床激振，完成模态测试，大大降低模态实验的激振成本和减小激振所造成的损失。
-
公开(公告)号：CN101183048B
公开(公告)日：2010-06-30
申请号：CN200710168723.2
申请日：2007-12-10
Applicant: 华中科技大学
Abstract: 本发明提供了一种数控车床误差自动测量装置，包括杠杆式电感测位仪、步距规、夹具、夹持机构和数据采集与处理器；杠杆式电感测位仪的测头与步距规的测量基准面接触，杠杆式电感测位仪的夹持端与夹持机构的夹持端相连接；杠杆式电感测位仪与数据采集与处理器相连接，用于向数据采集与处理器传输位移信号；步距规放置在夹具上。本发明提高了数控车床误差测量效率，降低误差测量操作的复杂性和误差测量成本。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
186
records
(took 0.025 seconds)
