Abstract:
A city lifecycle management system (1) for providing the means for city stakeholders to measure the performance of their decisions against defined key performance indicators with respect to a sustainable development of an urban area, said city lifecycle management system comprising: a data and software platform (2) enabling a collaborative creation and consistent management of city data of said urban area; a modelling and simulation framework (3) using said data and software platform, wherein said modelling and simulation framework comprises software modules which evaluate interactions between city objects of one and/or different disciplines; and an application layer (4) comprising application programs being adapted to derive the key performance indicators depending on the interactions evaluated by said software modules of said modelling and simulation framework, wherein said derived key performance indicators support said city stakeholders in making decision with respect to the sustainable development of the respective urban area.
Abstract:
Verfahren zum rechnergestützten Optimieren eines numerisch gesteuerten Bearbeitungsprozesses eines Werkstücks mit einem Bearbeitungsmodul, das sich dadurch auszeichnet, dass in einem ersten Verfahrensschritt der Bearbeitungsprozess anhand einer vorgegebenen Werkstückgeometrie und einer Sequenz von Steuerbefehlen zur Steuerung des Bearbeitungsmoduls simuliert (11) wird. Nachfolgend wird anhand des resultierenden Simulationsergebnisses mindestens eine Kenngröße des Bearbeitungsprozesses ermittelt (12). Die mindestens eine Kenngröße wird gegenüber mindestens einer vorgegebener Optimierungsgröße für einen Bearbeitungsprozess des Werkstücks mit dem Bearbeitungsmodul überprüft (13). Falls bei der Überprüfung eine Abweichung von mindestens einer Optimierungsgröße festgestellt wird, wird die Sequenz von Steuerbefehlen unter Verwendung einer ermittelten Abweichung zwischen der mindestens einen Kenngröße und der mindestens einen Optimierungsgröße angepasst (14) und die Verfahrensschritte der Simulation (11), des Ermittelns (12) und des Überprüfens (13) mit der angepassten Sequenz von Steuerbefehlen erneut durchgeführt. Falls alle Optimierungskriterien erfüllt sind, wird die resultierende Sequenz von Steuerbefehlen zur Herstellung des Werkstücks durch das Bearbeitungsmodul bereitgestellt (15). Durch das beschriebene Verfahren wird eine digitale Werkzeugkette zur Fertigung von Werkstücken auf Werkzeugmaschinen, die über eine Sequenz von Steuerbefehlen numerisch gesteuert sind, erweitert. Dies vereinfacht und verbessert die Erzeugung von einer Sequenz von Steuerbefehlen, d.h. NC-Code.
Abstract:
Die Erfindung beansprucht eine Vorrichtung zur während des Betriebs mitlaufenden Verfolgung der thermischen Belastung eines Elektromotors (M) durch die Drehbewegung seines Rotors (T) aufweisend: - eine Steuereinheit (C), welche dazu ausgelegt ist, auf die Elektrizität und/oder auf die Kinetik des Elektromotors bezogene Messdaten gemessen während des Betriebs des Elektromotors zu empfangen und mittels eines aus einer vorgebbaren Motorgeometrie (G) abgeleiteten mathematischen Modells für physikalische Größen des Gesamtzustandes des Motors sowie den Messdaten als Eingabedaten in Echtzeit mitlaufend wenigstens einen an einen fiktiven Realwert angenäherten Temperaturwert zu ermitteln und einen vom Gesamtzustand des Motors abhängigen und/oder von der Konfiguration des Motors abhängigen Temperaturverlauf zur Definition eines Abkühlzeitraums zur Reduzierung der thermischen Belastung des Elektromotors zu prognostizieren, wobei der aus dem wenigstens einen aus der mitlaufenden Ermittlung resultierende, angenäherte Temperaturwert als Startwert in den zu prognostizierenden Temperaturverlauf eingeht, und - eine Freigabeeinheit (R) zur Freigabe eines weiteren und/oder erneuten Betriebes des Elektromotors nach Ablauf des prognostizierten Abkühlzeitraums.
Abstract:
It is proposed a method for operating a numerical controlled machine comprising receiving a sequence of control commands which, when executed by a numerical controlled machine, cause the numerical controlled machine to machine a workpiece to obtain a predetermined workpiece geometry, wherein the sequence of control commands comprises information on a discretised tool path defined by a sequence of support points information on a simulated value of a first interaction parameter describing an interaction of a tool of the numerical machine with the workpiece for each support point information on a simulated value of at least a second interaction parameter describing an interaction of the tool of the numerical machine with the workpiece for each support point, while machining the workpiece based on the received sequence of control commands measuring a value of the first interaction parameter for a first position of the tool, comparing the measured value of the first interaction parameter for the first position of the tool with the simulated value of the first interaction parameter for the first position of the tool, determining an adapted value of the second interaction parameter for a following position of the tool based on a result of the comparison.
Abstract:
Um Bearbeitungskonfigurationen flexibler berücksichtigen zu können, beinhaltet ein Verfahren zum Optimieren einer numerisch gesteuerten Bearbeitung eines Werkstücks (WS) ein Ermitteln von geometrischen Interaktionsdaten (ID). Ein Zusammenhang zwischen einer zu erwartenden Kraft und einem Konfigurationsparameter der Bearbeitung wird basierend auf den Interaktionsdaten (ID) bestimmt. Die Kraft wird während der Bearbeitung berechnet basierend auf dem Zusammenhang und einem aktuellen Wert des wenigstens einen Konfigurationsparameters. Die Bearbeitung wird abhängig von der berechneten Kraft angepasst.
Abstract:
Zur Verbesserung der Gewinnung detaillierter Daten für eine tatsächlich bedarfsgerechte Auslegung von Komponenten und den effizienten Betrieb eines Versorgungssystems für Ressourcen verschiedener Versorgungsarten, von denen welche miteinander korrelieren, wird vorgeschlagen, bei ausgewählten Verbrauchern im System Korrelationsmaße zwischen korrelierenden Versorgungsarten mit Hilfe intelligenter Datenkomponenten zu ermitteln und diese bei anderen Verbrauchern mit fehlender entsprechender Korrelationsermittlung mitzuberücksichtigen. Das entsprechende Versorgungssystem weist dazu Ressourcenverbräuche mitprotokollierende Datenkomponenten auf, die ihre Informationen über ein Kommunikationsnetz an eine Sammelstelle übermitteln.
Abstract:
Zur Zustandsüberwachung einer Maschine (M) werden fortlaufend aktuelle Betriebsdaten (BD) der Maschine (M) erfasst, anhand derer fortlaufend ein aktuelles Betriebsverhalten einer Maschinenkomponente (C1, C2) durch ein nebenläufiges Simulationsmodul (SIM) simuliert wird. Weiterhin werden aus dem simulierten Betriebsverhalten fortlaufend eine aktuelle Performanz der Maschinenkomponente (C1, C2) quantifizierende Performanzwerte (PV) abgeleitet und im Zeitverlauf gespeichert. Darüber hinaus wird regelmäßig anhand einer Vielzahl von früher abgeleiteten Performanzwerten ein Performanz-Normalwert (PN) ermittelt. Weiterhin werden die Betriebsdaten (BD) und/oder die Performanzwerte (PV) dahingehend überwacht, ob ein vorgegebenes erstes Änderungsmuster (CP) auftritt. Infolge einer Detektion des ersten Änderungsmusters (CP) wird dann eine Aktualisierung eines Performanz-Referenzwertes (PR) durch den aktuellen Performanz-Normalwert (PN) veranlasst. Darüber hinaus werden die jeweils aktuellen Performanzwerte (PV) fortlaufend mit dem jeweils aktuellen Performanz- Referenzwert (PR) verglichen. Abhängig vom Vergleichsergebnis wird dann ein aktueller Gesundheitszustand (HS) der Maschinenkomponente (C1, C2) angezeigt.
Abstract:
For configuring a machine controller (CTL), geometry data (GD) and measured physical data (PD) of a machine (M) are received. The geometry data (GD) and the physical data (PD) are input to a machine learning module (NN) and to a simulation module (SIM) of the machine controller (CTL). By means of the input data, the simulation module (SIM) generates first values (K, F) of a first physical property of a component (CP) of the machine (M) on a discretized grid (GR). Furthermore, an evaluator (EV) is provided for evaluating a physical compatibility of the first values (K, F) with second values of a second physical property of the component (CP), and for generating a residual (D) quantifying the compatibility. The evaluator (EV) evaluates the compatibility of the first values (K, F) with output data (U) of the machine learning module (NN) and generates a resulting residual (D). Moreover, the machine learning module (NN) is trained to minimize the resulting residual (D), thus configuring the machine controller (CTL) for controlling the machine (M) by means of the output data (U) of the trained machine learning module (NN).
Abstract:
Es wird ein Verfahren zum Bestimmen einer Notwendigkeit eines Eingriffs auf ein Versorgungsnetz (1) vorgeschlagen. Das Verfahren umfasst: Erfassen (S1) von ersten Sensordaten, die Eigenschaften des Versorgungsnetzes (1) während einer ersten Zeitspanne (P 1 ) angeben; Kalibrieren (S2) eines Simulationsmodells (20) für das Versorgungsnetz (1) anhand der ersten Sensordaten; Simulieren (S3) des Versorgungsnetzes (1) anhand des mit den ersten Sensordaten kalibrierten Simulationsmodells (20) zum Bestimmen von simulierten Daten; Erfassen (S4) von zweiten Sensordaten, die Eigenschaften des Versorgungsnetzes (1) während einer nach der ersten Zeitspanne (P 1 ) liegenden zweiten Zeitspanne (P 2 ) angeben; Auswerten (S5) der simulierten Daten unter Berücksichtigung der zweiten Sensordaten; und Ermitteln (S6) der Notwendigkeit des Eingriffs auf das Versorgungsnetz (1) in Abhängigkeit eines Ergebnisses des Auswertens. Ein Eingriff auf ein Versorgungsnetz, insbesondere ein Rehabilitationseingriff, kann rechtzeitig erfolgen, um größere Versorgungsstörungen zu verhindern.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum rechnergestützten Steuern eines Endelementes einer Werkzeugmaschine. Das Verfahren umfasst einen Verfahrensschritt zum Erfassen(210) von mehreren optischen Markern (114) in einer Arbeitsumgebung der Werkzeugmaschine mittels eines optischen Messsystems (410). Das Verfahren umfasst einen Verfahrensschritt zum Ermitteln (220) einer ersten relativen Pose zwischen dem Endelement und einem Werkstück (111, 111a, 111b) anhand der mehreren erfassten optischen Markern (114). Das Verfahren umfasst einen Verfahrensschritt zum Ermitteln (230) eines ersten Korrekturwertes anhand eines Vergleichs der ersten relativen Pose mit einer Referenzpose. Das Verfahren umfasst einen Verfahrensschritt zum Steuern (240) des Endelements für eine Bearbeitung des Werkstücks (111, 111a, 111b) unter Berücksichtigung des ersten Korrekturwertes.