-
公开(公告)号：CN110665548A
公开(公告)日：2020-01-10
申请号：CN201910861243.7
申请日：2019-09-12
Applicant: 哈尔滨工程大学
IPC: B01J39/17
Abstract: 本发明属于制备交换树脂的技术领域，涉及一种熔盐氧化技术处理阳离子交换树脂的方法。目的在于提供一种熔盐氧化技术处理阳离子交换树脂的方法：首先将干燥好的二元Na2CO3-K2CO3熔盐体系与阳离子交换树脂按比例混合，然后在一定温度下发生无焰氧化；再通过控制不同的反应的条件，计算树脂的降解率或灰烬的剩余量，确定最佳反应条件；最后冷却研磨，进行XRD表征。本发明使树脂充分与熔盐接触，且碱性碳酸盐还能对产生的酸性气体有截留作用；同时，本发明的中熔盐氧化技术的温度有着明显的下降，而且没有明火，具有很好的安全性，且熔盐氧化技术操作条件低，有着很好的减容比。
-
公开(公告)号：CN118579900A
公开(公告)日：2024-09-03
申请号：CN202410483547.5
申请日：2024-04-22
Applicant: 烟台哈尔滨工程大学研究院
Abstract: 一种高稳定BiVO4@TiOx电极及其制备方法和在降解罗丹明B中的应用。本发明属于有机染料降解领域。本发明是为了解决目前光电催化电极价格昂贵以及电极上光催化剂易脱落的技术问题。本发明的方法以钛片作为导电基体，通过对钛片进行预处理和预羟基化，在预羟基化的钛片上沉积BiOI，羟基化使得BiOI更易沉积在钛片上，且不易脱落，经过热退火转化为BiVO4的过程中形成薄层氧化钛，有利于BiVO4电子直接隧穿至导电基底或以TiO2和BiVO4形成异质结结构促进电子荷分离的方式实现有机染料的高效降解。由此形成的BiVO4@TiOX电极具备优异的光电转换能力和罗丹明B光电催化降解性能。
-
公开(公告)号：CN118255383A
公开(公告)日：2024-06-28
申请号：CN202410227729.6
申请日：2024-02-29
Applicant: 烟台哈尔滨工程大学研究院
IPC: C01G9/00 , B01D53/78 , B01D53/52 , B01D53/50 , B09B3/70 , C01D5/12 , C01D7/00 , C01D5/00 , C01G9/03
Abstract: 本发明公开了一种能够高效转化含锌废树脂中锌及有机硫为稳定化合物的混合熔盐及其氧化处理废阳离子交换树脂的方法，属于熔盐处理废弃树脂技术领域。本发明解决了现有处理废阳离子交换树脂的方法存在的对含硫气体的吸收能力、以及锌和硫的保留效率有限的问题。本发明在传统二元碳酸盐基础上添加氢氧化钾，增强碳酸盐对含锌废树脂熔盐氧化处理过程中产生的含硫气体的吸收、含硫物质的固定以及锌元素的截留，显著减少废树脂处理过程中含硫气体对环境的污染的同时，提高锌离子截留率，实现了对含锌阳离子交换树脂的高效、安全处理。
-
公开(公告)号：CN118022858A
公开(公告)日：2024-05-14
申请号：CN202410235452.1
申请日：2024-03-01
Applicant: 烟台哈尔滨工程大学研究院
IPC: B01J49/00 , C02F1/42 , C02F101/00
Abstract: 本发明公开了一种三元碳酸熔盐氧化混合离子交换树脂后废盐复用的方法，属于有机固体废物再利用处理技术领域。本发明解决了现有三元熔盐体系处理混合离子交换树脂后未反应完的碳酸盐浪费，导致反应成本提高的问题。本发明首先使混合离子交换树脂充分与三元碳酸熔盐接触，反应过程中三元熔盐可有效吸附生成的二氧化硫；然后，通过软件模拟，进行热力学计算，得到熔盐氧化过程消耗的碳酸盐的质量，并根据结果在废盐中补充一定比例的新盐，使废盐得到复用，可有效降低熔盐氧化处理混合离子交换树脂的成本。
-
公开(公告)号：CN113912391A
公开(公告)日：2022-01-11
申请号：CN202111085985.9
申请日：2021-09-16
Applicant: 哈尔滨工程大学
IPC: C04B35/462 , C04B35/626 , C04B35/622 , B82Y40/00 , G21F9/30
Abstract: 本发明公开了尖晶石结构钛酸锌纳米粉体的制备方法以及固化放射性废物的组合物及其固化氧化镧的方法，属于材料科学工程领域。本发明要解决操作温度高、装载率低、稳定性差等技术问题。本发明以Zn2TiO4、CaHPO4、SiO2和B2O3为基质原料，可用V2O5为添加剂，以La2O3为模拟放射性废物，将一定比例的Zn2TiO4、CaHPO4、SiO2、B2O3、V2O5和La2O3混合，在特定温度下保温一段时间，通过严格控制煅烧处理的温度和时间制成物理化学性能良好的固化体。本发明的Zn2TiO4复合材料装载量大、稳定性高和操作温度低等优点。本发明在放射性废物处理方面具有重要的实际应用价值。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN109776858A
公开(公告)日：2019-05-21
申请号：CN201910118342.6
申请日：2019-02-15
Applicant: 哈尔滨工程大学
IPC: C08J11/16
Abstract: 本发明提出了一种碳酸熔盐氧化处理阴离子交换树脂的方法，并得到了一种完全氧化的阴离子交换树脂，属于氧化处理阴离子交换树脂技术领域。本发明使用的碳酸盐体系由Na2CO3-K2CO3按一定比例组合而成，在温度为800℃的条件下，于氧化炉中熔盐氧化阴离子交换树脂，通过控制树脂与体系盐的配比以及两者接触的方式，控制熔盐氧化的剩碳含量。本发明具有降低能耗，工艺简单，无需有害气体回收装置，可重复使用的优点。
-
公开(公告)号：CN101302594B
公开(公告)日：2010-06-02
申请号：CN200810064664.9
申请日：2008-06-04
Applicant: 哈尔滨工程大学
Abstract: 本发明提供一种镁锂-铈镧合金及其熔盐电解直接制备的方法。在电解炉内，以MgCl2+LiCl+KCl+KF为电解质体系，加入富铈碳酸稀土(碳酸铈和碳酸镧)后于750～800℃下熔融，以惰性金属电极为阴极，石墨为阳极，电解温度650～800℃下，采用下沉式阴极法，阴极电流密度为12～20A/cm2，阳极电流密度为0.5A/cm2，槽电压5.5～9.0V，经过1～2小时的电解，在熔盐电解槽于阴极附近沉积出Mg-Li-Ce-La合金。本发明即不用金属镁和锂，也不用稀土金属，而是全部采用金属化合物为原料通过熔盐电解共电沉积直接制备组成均匀、无偏析现象的镁锂-钕镧合金，因此使生产流程大大缩短，工艺简单，降低合金的生产成本。
-
公开(公告)号：CN114353533B
公开(公告)日：2024-03-19
申请号：CN202210042585.8
申请日：2022-01-14
Applicant: 哈尔滨工程大学
IPC: F27D3/15
Abstract: 本发明公开了一种熔盐氧化炉底部排盐装置及其使用方法，属于熔盐排放管路封堵以及排放控制技术领域。本发明排盐装置包括保温管、排盐管路和不锈钢堵，排盐管与氧化炉腔体连通，位于氧化炉外侧的排盐管路套装在保温砖内，保温砖位于氧化炉底部且具有中心空腔，中心空腔内还设有加热装置，保温管套装在排盐管路的外侧，不锈钢堵插装在排盐管路内。本发明利用碳酸熔盐本身性质，在流经排盐管路时自然冷凝，与不锈钢堵形成冷冻塞，完成熔盐氧化实验后，加热排盐管路中心，将冷冻塞融化，形成熔盐通路，实现废盐的排放，解决了现有碳酸熔盐氧化过程中容易出现的泄露问题。且本发明提供的熔盐氧化炉底部排盐装置的成本低廉，制备工艺简单，容易实现。
-
公开(公告)号：CN117660981A
公开(公告)日：2024-03-08
申请号：CN202311461642.7
申请日：2023-11-06
Applicant: 烟台哈尔滨工程大学研究院
Abstract: 一种超临界CO2包覆的微乳液及其制备方法和在去除不锈钢表面放射性污染中的应用。本发明属于放射性污染去除技术领域。本发明为解决现有放射性金属化学溶液去污法二次废液量大、腐蚀性强，并且试剂的毒性较强的技术问题。本发明通过合理调控室温熔盐中对甲苯磺酸一水合物、氯化胆碱和壬基酚聚氧乙烯醚的配比及添加量，使其在超临界CO2中形成乳液，该乳液可以快速渗透到污染物表面，并且该乳液具有室温熔盐的高效溶解特性，可以迅速去除金属表面的放射性核素，并且对室温熔盐的需求量显著降低。去污完成后，降低CO2的温度和压力，即可将CO2与室温熔盐乳液进行分离，并将CO2循环利用，实现了二次废物最小化。
-
公开(公告)号：CN116013572A
公开(公告)日：2023-04-25
申请号：CN202210068699.X
申请日：2022-01-20
Applicant: 哈尔滨工程大学
IPC: G21F9/30
Abstract: 一种304不锈钢表面含铀放射性污染物的高效熔盐清洗方法。本发明属于放射性去污技术领域。本发明的目的是为了解决现有304不锈钢表面顽固含铀放射性污染物去除方法存在去污效果差、时间长以及腐蚀基材、产生二次废液多和难以实现工业化应用的技术问题。方法：先将沾有放射性污物的304不锈钢置于干燥箱中进行干燥，并称量一定量的熔盐放置于坩埚中，再将坩埚置于井式炉中使盐加热至熔融状态，然后将沾有放射性污物的304不锈钢片放置于熔盐中进行清洗，清洗后将其从熔盐中取出并冷却至室温，最后用去离子水中进行清洗，再干燥。本发明方法的去污率最高可达93.75％，具有去污快，二次废物少，熔盐损耗低、处理过程尾气排放少等优势。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
49
records
(took 0.023 seconds)
