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公开(公告)号：CN114479950A
公开(公告)日：2022-05-13
申请号：CN202011165954.X
申请日：2020-10-27
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
IPC: C10J3/64 , C10J3/72 , C10J3/84 , C01B3/56 , C01B3/58 , C01B3/26 , C01B3/40 , C01B3/48 , C01B3/16
Abstract: 本发明公开了一种生物质热解气化制氢方法和系统，所述方法为生物质原料和水蒸气接触进行反应，反应完成并经气固分离后得到第1气相料流和第1固相料流；得到的第1气相料流与水蒸气进入净化单元进行处理，处理后得到的第2气相料流。所述生物质热解气化制氢系统包括反应单元、气固分离单元、净化单元和任选的变压吸附单元。本发明方法能够在保证实现连续生产的前提下利用固定床吸附二氧化碳，并对钙基吸附剂进行原位再生，避免了吸附剂的机械磨损，实现了生物质高效气化制氢并联产高附加值生物炭。
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公开(公告)号：CN114471648A
公开(公告)日：2022-05-13
申请号：CN202011164876.1
申请日：2020-10-27
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
IPC: B01J27/224 , B01J32/00 , B01J37/02 , B01J37/34 , B01J37/08 , B01J23/83 , B01J23/86 , B01J23/755 , B01J23/78 , B01J35/10 , C10J3/00
Abstract: 本发明公开了一种整体式焦油裂解用载体、催化剂及其制法，所述制备方法首先制备浆料A，然后制备炭模板，进一步调配浆料B，再将得到的炭模板加入至浆料B中浸渍，浸渍完成并经焙烧后所得样品加入到氢氟酸溶液中处理，进一步经洗涤后得到载体。以上述载体制备的催化剂孔隙率可调、比表面积大、活性高、微波吸收率高、耐热冲击性能好、高温下耐水性能强、抗烧结、抗积碳、可长期高效使用。
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公开(公告)号：CN114449694A
公开(公告)日：2022-05-06
申请号：CN202011115152.8
申请日：2020-10-19
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
Abstract: 本发明公开了存储器、微波加热系统的温度控制方法、系统和装置，其中所述方法包括：根据微波反应器建模，生成微波反应器的三维电磁场模型并对三维电磁场模型进行网格化；设定三维电磁场模型的输入参数，根据输入参数获得三维电磁场模型的稳态下的模拟结果；判断三维电磁场模型中符合预设热场偏差率的有效网格单元是否达到预设比例，如果否，根据预设规则调节不符合预设热场偏差率的网格单元的可控微波源的微波功率并返回上一步骤；如果是，获取各可控微波源当前的微波功率；根据各可控微波源当前的微波功率生成微波加热系统的控制参数。本发明可以有效的避免微波反应器内出现微波源之间的强互耦所导致的驻波的生成，进而提高了微波加热效率。
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公开(公告)号：CN114433168A
公开(公告)日：2022-05-06
申请号：CN202011197972.6
申请日：2020-10-30
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
IPC: B01J27/25 , B01J27/055 , B01J27/128 , B01J27/053 , C10J3/00
Abstract: 本发明公开了一种生物焦气化反应用催化剂及生物焦气化原料，所述催化剂包括碱金属硫酸盐和过渡金属盐。所述生物焦气化原料包括生物焦、碱金属硫酸盐和过渡金属盐。将生物焦原料、碱金属硫酸盐和过渡金属盐混合，混合均匀经干燥后得到生物焦气化原料。本发明提供的生物焦气化反应用催化剂改善了生物焦的气化反应活性，将低价值的生物焦转化为高热值的合成气产品，实现了生物焦的高值化利用，拓宽了生物焦的利用途径。
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公开(公告)号：CN114433139A
公开(公告)日：2022-05-06
申请号：CN202011193773.8
申请日：2020-10-30
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
IPC: B01J27/10 , B01J27/12 , B01J27/232 , B01J27/08 , C10J3/00
Abstract: 本发明公开了一种生物焦气化催化剂和生物焦催化原料，所述催化剂包括碱金属卤化物和碱土金属碳酸盐。所述生物焦催化原料包括生物焦原料、碱金属卤化物和碱土金属碳酸盐。所述生物焦催化原料可以采用干法或湿法进行制备。所述气化催化剂在用于生物焦水蒸气气化反应时，可以大幅度提高水转化率和合成气产率，生物焦的气化反应活性得到显著提高。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN111377398B
公开(公告)日：2022-02-08
申请号：CN201811618218.8
申请日：2018-12-28
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
Abstract: 本发明公开了一种生物质热解气化制取氢气和一氧化碳的方法，所述方法包括如下内容：（1）生物质原料、氧载体和催化剂进入生物质热解气化反应器，与水蒸气接触进行热解气化反应；（2）步骤（1）反应流出物经气固分离后得到氢气和固相物料，（3）步骤（2）得到的固相物料进入制一氧化碳反应器进行反应，反应后得到的物料经气固分离后，得到一氧化碳，再生催化剂和氧载体。所述方法中通过催化剂和氧载体的循环催化氧化还原，实现生物质高效气化制取氢气和一氧化碳。
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公开(公告)号：CN112745961A
公开(公告)日：2021-05-04
申请号：CN201911049008.6
申请日：2019-10-31
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
Abstract: 一种立式微波加热生物质气化反应器，从上至下包括依次连接的进料口、进料密封料斗、微波反应腔、排渣密封料斗和出料口，所述微波反应腔内设置不少于两块的隔板，将微波反应腔分成多个反应区域，所述隔板可翻转，所述隔板包括一个金属封闭腔，金属封闭腔上下两面为镶有透波材料的金属板，金属封闭腔的侧面开口处连接波导管，波导管外接微波源；所述波导管外套有套筒，套筒与波导管之间进行填充填料密封。本发明装置物料不需要有螺杆传送，密封位置仅为套筒与波导管之间，该位置处温度低，容易密封，解决了螺杆变形及密封问题。利用隔板将反应腔分隔为多个区域，通过多次翻转使所有物料均匀受热。
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公开(公告)号：CN111378510B
公开(公告)日：2021-05-04
申请号：CN201811618222.4
申请日：2018-12-28
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
Abstract: 本发明公开了一种利用生物质制备合成气的方法和系统，所述方法包括如下内容：生物质原料在微波热解段进行热解反应，反应后得到气态热解产物和生物焦；得到的气态热解产物和生物焦直接送入微波气化段进行气态热解产物的裂解和重整反应，得到生物质粗合成气和固态残渣；生物质粗合成气进入合成气净化段，与催化剂接触反应脱除残留的焦油、低碳烃杂质以及固体颗粒灰尘，获得净化生物质合成气。所述方法不仅合成气收率高，且合成气品质好，焦油和低碳烃含量低。
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公开(公告)号：CN111378511A
公开(公告)日：2020-07-07
申请号：CN201811618224.3
申请日：2018-12-28
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
Abstract: 本发明公开了一种生物质微波气化利用方法及系统，所述方法为生物质原料进入微波热解反应器进行热解反应，反应后得到热解挥发性组分和热解固相物料，热解挥发性组分经气固分离后得到第一气相物料和固相物料；第一气相物料和热解固相物料进入微波气化反应器，反应后得到的气相产物经气固分离后得到合成气，合成气进入载氧体还原反应器，与反应器中的载氧体反应后得到还原态载氧体和第二气相物料；得到还原态载氧体进入载氧体再生器，与水蒸气接触进行反应，反应后得到氢气和氧化态载氧体。本发明方法得到的合成气能够满足合成液体燃料的要求，解决现有技术中以生物质为原料制备合成气和氢气的工艺存在合成气和氢气品质较差的问题。
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公开(公告)号：CN111086988A
公开(公告)日：2020-05-01
申请号：CN201811241391.0
申请日：2018-10-24
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司大连石油化工研究院
IPC: C01B32/324 , C01B32/348 , C10B53/00
Abstract: 本发明公开了一种动物排泄物制备活性炭并联产合成气的工艺方法，所述工艺方法包括如下内容：动物排泄物热解处理后得到第一气相物料和第一固相物料，第一气相物料与碱性吸收液接触并进行反应，得到第二气相物料和第一液相物料，第二气相物料与第一吸附剂接触并进行物理吸附，吸附后得到一定H2/CO的合成气，将第一液相物料进行加热处理，解吸得到二氧化碳气体，将第一固相物料与第一活化剂混合进行活化预处理，然后进行第一活化处理，第一活化处理结束后降温，再依次进行酸洗、水洗和干燥，得到活性炭。本发明方法将原料的热解过程与炭化后的活化过程二者有机结合起来，在避免进一步环境污染的同时，大大提高了生物燃料利用率。
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