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公开(公告)号：CN112458328A
公开(公告)日：2021-03-09
申请号：CN202011109993.8
申请日：2020-10-16
申请人： 陕西斯瑞新材料股份有限公司
摘要： 本发明提供了一种利用CuCr合金粉体材料制备电弧熔炼用自耗电极的工艺，具体包括：制备出铬含量在1～50％wt的CuCr合金粉体材料；将制备的CuCr合金粉体材料装入胶套，进行冷等静压成型，成型后进行胶套脱模，得到自耗电极棒坯体；对自耗电极棒坯体进行真空烧结处理；在真空自耗电弧熔炼炉内采用大电流，低电压方式对自耗电极熔炼；本发明采用合金屑或合金粉末压制成自耗电极，避免了混合粉末因为性能的差异性导致的混合不均匀现象，同时降低了电弧熔炼过程中熔化自耗电极所需的电弧能量，降低了熔池温度，优化了材料的显微组织。
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公开(公告)号：CN111822725A
公开(公告)日：2020-10-27
申请号：CN202010991666.3
申请日：2020-09-21
申请人： 陕西斯瑞新材料股份有限公司
摘要： 本发明提供了一种铜铬合金回收再利用的合金粉末制备方法，具体包括：清洗烘干；真空感应熔炼：将CuCr合金下脚料放入熔炼室的坩埚中，待到真空度达到10-1Pa及以下，开始加热；加热功率梯度增加，40kW保持3~5分钟，60kW保持3~5分钟，最后升至80kW，待到坩埚内CuCr合金开始熔化时，关闭真空系统，然后充入氩气至标准大气压；再将功率升至100~150kW，使CuCr合金熔化，得到完全熔化的CuCr合金熔融液；精炼除杂；雾化制粉；筛分得到不同粒度的CuCr合金粉末；本发明方法工艺简单，制造成本低，能够高效回收铜铬合金废料，制备出气体含量低，纯净度高的CuCr合金粉末。
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公开(公告)号：CN110295294A
公开(公告)日：2019-10-01
申请号：CN201910530438.3
申请日：2019-06-19
申请人： 陕西斯瑞新材料股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种通过添加超细晶铬相优化铜铬触头的制备方法，属于中压真空开关技术领域。主要包括以下步骤：(1)配料；(2)真空感应熔炼；(3)雾化制粉；(4)混粉；(5)压制烧结；(6)机械加工；本发明是在真空感应气雾化的基础上采用混粉烧结工艺制备铜铬合金触头，采用真空感应气雾化制备铜铬合金粉末，从而为触头提供了极为细小的铬相，随后通过添加常规铬粉，采用固相烧结工艺制备满足铬含量要求的铜铬触头，这种触头不仅避免了常规生产方式追求铬颗粒细小引起的气体含量超标，并且铬相的尺寸远小于常规铬粉，极大的优化了触头性能；通过本发明制备的铜铬触头成本低廉、性能优良、适合工业批量生产。
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公开(公告)号：CN118497534A
公开(公告)日：2024-08-16
申请号：CN202410635790.4
申请日：2024-05-22
申请人： 陕西斯瑞新材料股份有限公司
IPC分类号： C22C1/04 , B22F3/15 , B22F3/10 , B22F1/14 , B22F1/16 , B22F1/102 , B22F3/04 , B22F9/04 , C22C9/00 , C22C26/00 , B22F1/068 , B22F1/065 , C22C1/10 , H01H1/025 , H01H1/027 , H01H1/02 , H01H11/04
摘要： 本发明涉及铜铬合金触头材料技术领域，具体是涉及一种高性能粉末冶金铜铬触头材料的制备方法，包括：S1、配料：将铬粉、铜粉和铜铬合金粉混合均匀，得到混合粉；S2、压坯：对混合粉进行预处理，随后将其装入模具，在干粉自动成型液压机上进行预压；S3、烧结：将压好的初坯放至真空烧结炉中进行烧结；S4、热等静压：将铜铬坯体放入热等静压炉中进行致密化；S5、表面处理：将合金触片置于抛丸机中去除表面氧化层，再经过环保清洗剂清洗和真空烘干，最终得到触头材料；本发明采用热等静压工艺再次致密化，触头材料内部致密度相比普通双向模压工艺更加均匀，可以制备尺寸较大的触头材料。
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公开(公告)号：CN113231950B
公开(公告)日：2022-11-22
申请号：CN202110469390.7
申请日：2021-04-28
申请人： 陕西斯瑞新材料股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种环保型CuCr触头表面处理方法，包括以下步骤：S1：对CuCr触头先利用清洗溶剂进行超声清洗去污，去除触头表面油污及其它杂质，常温下，将CuCr触头放入清洗溶剂，使清洗溶剂液位没过触头最上端，超声清洗30s‑90s两次，然后将CuCr触头经干燥的压缩空气吹扫120s‑300s进行风干；S2：取HK环保清洗剂原液，用去离子水配制质量分数为2‑10％HK环保清洗液，在20～25℃的条件下，将CuCr触头浸泡在清洗液中清洁20s‑60s；S3：超声波水洗，用去离子水对CuCr触头进行超声水洗30s‑120s；采用MSC环保油污清洗剂，去油彻底；采用的HK环保清洗溶剂对CuCr表面顽固杂质去除，保证了触头在磁力研磨抛光后表面一致性更好；工艺过程使用干燥的压缩空气对触头吹扫风干，保证触头风干过程不被氧化。
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公开(公告)号：CN115216779A
公开(公告)日：2022-10-21
申请号：CN202210799938.9
申请日：2022-07-06
申请人： 陕西斯瑞新材料股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种无氧铜TU1或CuCr2杯状触头材料的表面处理方法，包括以下步骤：S1、环保清洗溶剂常温预处理，S2、磁力研磨，S3、表面活化，S4、表面抗氧化处理，S5、真空烘干，S6、真空包封。本发明的表面处理方法具有操作简单，成本低，安全环保，以及批量化生产等优点；而且本发明的表面处理方法不改变触头杯外观颜色及形位尺寸，不影响触头杯导电和焊接性能，有效解决了触头杯机加过程中的表面脏污斜槽毛刺难去除彻底的问题，且经该方法处理后的触头杯具备一定的抗盐雾性能及长时间抗氧化效果，表面质量明显提升。
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公开(公告)号：CN111790906B
公开(公告)日：2022-02-08
申请号：CN202010544838.2
申请日：2020-06-15
申请人： 陕西斯瑞新材料股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种可收缩的湿袋式冷等静压成型模具，包括支撑架，活动设置在所述支撑架上的成型模具，所述成型模具包括结构为中空圆柱形用于装载金属粉末的柔性模具，设置在所述柔性模具四周能够随柔性模具一起收缩的支护板，设置在所述支护板外围的钢护套固定装置，设置在所述钢护套固定装置上用于为支护板提供弹性力的弹性装置，设置在所述钢护套固定装置下方用于支撑钢护套固定装置的底部支撑装置，设置在钢护套固定装置上方能够放入柔性模具的顶部支撑装置；本发明涉及冷等静压成型模具技术领域，该模具能够跟随柔性模具一同收缩且持续对柔性模具提供固定，确保压制棒料的直线度和尺寸精度。
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公开(公告)号：CN113369498B
公开(公告)日：2021-11-02
申请号：CN202110915998.8
申请日：2021-08-10
申请人： 陕西斯瑞新材料股份有限公司
摘要： 本发明涉及金属粉末加工技术领域，公开了一种3D打印铜合金触头材料的表面后处理方法；包括以下步骤：S1、使喷砂设备喷出喷砂磨料对铜合金触头表面进行喷砂打磨；S2、将经喷砂处理后得到的铜合金触头、清洗工装放入PP储液槽中，清洗；S3、用可降解环保溶剂中和表面；S4、先粗抛20~30min，再采用Al2O3+SiO2陶瓷磨料进行3次精抛；S5、进行磁力精密研磨，频率为20~60Hz，时间为60~180min，磁场交换时间为1~3min；S6、真空清洗烘干；本发明提供的铜合金触头表面后处理方法能够满足市场对铜合金触头外观质量的要求，具有低成本、高效率的优点。
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公开(公告)号：CN111593224B
公开(公告)日：2021-05-07
申请号：CN202010321927.0
申请日：2020-04-22
申请人： 陕西斯瑞新材料股份有限公司
IPC分类号： C22C9/00 , C22C1/04 , C22C1/02 , C22F1/08 , C23C24/08 , B22F9/08 , B22F3/24 , B22F3/15 , B22F3/04 , C22B9/20
摘要： 本发明公开了一种铜铬电弧熔炼用自耗电极棒的制备方法，属于金属加工技术领域，包括配料‑铸锭‑制粉‑制坯‑脱气‑热等静压，其中制坯步骤为选取粒径大小为5‑15μm的球形铜铬合金粉末采用冷静压压制或者冷喷涂沉积的方式制成铜铬合金胚料棒材，结合热等静压工艺显著的提高了自耗电极棒的致密度，由之前的75％‑85％提高到99％左右，有利于提高自耗电极棒在熔炼过程中电弧的稳定性，还显著降低了自耗电极棒的气体含量，由之前的600‑800ppm降低至210‑400ppm之间，降低了电极棒熔炼规程中的电压波动。
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公开(公告)号：CN112518434A
公开(公告)日：2021-03-19
申请号：CN202011126207.5
申请日：2020-10-20
申请人： 陕西斯瑞新材料股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种CuCr触头物理法去毛刺的金属辅助加工工艺，具体包括以下步骤：S1：机内倒角去毛刺S2：磁力研磨，先将经过步骤S1处理的CuCr触头放入研磨槽，然后向研磨槽通入CNC加工用的冷却油，冷却油的深度控制在80～100mm；以三种不锈钢针磨料按3:1.5:1.5的重量比混合的混合磨料作为研磨抛光磨料，在磁场频率为35～45Hz的磁场条件下进行磁力研磨10～15min；研磨时，磁场旋转方向：正向和反向时间对半；S3：真空脱脂处理；S4：真空包装；本发明提供了机内倒角法与磁力研磨法的综合去毛刺加工方法，通过该方法规避了人工去毛刺的质量不确定性和传统干式抛光产生的粉尘污染风险。
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