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公开(公告)号：CN104114296A
公开(公告)日：2014-10-22
申请号：CN201380007937.5
申请日：2013-12-27
Applicant: 新日铁住金株式会社
IPC: B21D22/28
CPC classification number: B21D24/005 , B21D22/28
Abstract: 冲压成型方法包括：成型出第一杯形被加工件(B)的工序；在使轴压用冲头(13)相对于冲模(15)相对移动并与杯侧壁部(B2)的杯开口端(B21)抵接而约束杯开口端(B21)的状态下，使第二阶段成型用冲头(11)相对于冲模(15)相对移动并插入到第二冲模孔部(155)内，经由第二冲模肩部(154)将第一杯形被加工件的一部分向第二冲模孔部(155)内推入，由此使杯侧壁部(B2)缩径并且壁厚增加的工序；以及在解除了轴压用冲头(13)对杯开口端(B21)的约束的状态下，使第二阶段成型用冲头(11)相对于冲模(15)相对移动并将第一杯形被加工件进一步向第二冲模孔部(155)内的深处推入，由此成型出直径比第一杯形被加工件的直径小的第二杯形被加工件的工序。
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公开(公告)号：CN103702780A
公开(公告)日：2014-04-02
申请号：CN201280038229.3
申请日：2012-07-24
Applicant: 皇冠包装技术公司
Abstract: 本发明描述了一种用于制造金属罐体的方法，其中使用了两个或更多个拉伸操作，以便在拉制杯侧壁和形成罐体之前减小杯底座的中心部分的厚度。通过使用两个或更多个拉伸操作，已经发现，有可能在不明显减小成品罐的压力性能的情况下控制底座的厚度。还描述了包括用于执行该方法的工具的设备的备选实施例。
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公开(公告)号：CN102489578A
公开(公告)日：2012-06-13
申请号：CN201110403801.9
申请日：2011-12-07
Applicant: 佛山市埃申特科技有限公司
Inventor： 刘江
Abstract: 本发明属于超薄圆筒不锈钢薄膜管技术领域，具体的说，涉及一种超薄圆筒不锈钢薄膜管的加工方法，其包括以下步骤：a.制备带连续多级捋加工的模具；b.对板材进行初级拉伸；c.把筒体安装到模具的冲头上，冲头将筒体固定，驱动冲头压进冲模内一次，同时对冲头进行冷却，对每一级捋加工冲模进行加热，实现差温拉伸捋加工成型；d.解除冲头对筒体的固定，抽出冲头脱模，即制得所需超薄圆筒不锈钢管膜，本发明对冲头进行冷却，对每级捋加工冲模进行加热，利用差温一次多级捋加工，从而避免马氏体相变的发生，提高不锈钢素材的可塑性，另外本发明提高了原料利用率，简单实用，提高了生产效率。
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公开(公告)号：CN102292544A
公开(公告)日：2011-12-21
申请号：CN201080005493.8
申请日：2010-01-29
Applicant: 阿尔弗雷德·凯驰两合公司
CPC classification number: F04B17/03 , B08B3/026 , B08B2203/0223 , B08B2203/027 , B08B2203/0294 , F04B39/064 , F04B53/08 , F04C29/045 , H02K5/10 , H02K5/15 , H02K5/1732 , H02K5/20 , H02K7/14
Abstract: 本发明涉及一种用于高压清洁设备的马达泵单元，该马达泵单元具有液体冷却的电动马达和泵，其中，该电动马达具有马达壳体，该马达壳体由冷却壳体包围来构成带有环形腔入口和环形腔出口的环形腔，其中，该泵具有与环形腔出口连接的吸入口和压出口，并且待由泵输送的液体可输入到环形腔入口。为了以如下方式改进该马达泵单元，即，使马达壳体具有小的壁厚并且尽管如此可以有效地通过大的面区域冷却，按照本发明提出：将马达壳体设计为一体式的深冲件，该马达壳体在前方的壳套区域中贴靠在电动马达的定子板上，并且在后方的壳套区域中与定子的后线圈头部间隔地布置，并且在后方的壳套区域中具有提高刚度的强化部，其中，前方和后方的壳套区域由环形腔包围。
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公开(公告)号：CN101557887B
公开(公告)日：2011-09-28
申请号：CN200880001064.6
申请日：2008-07-31
Applicant: 松下电器产业株式会社
CPC classification number: B21D51/26 , B21D22/28 , H01M2/022 , H01M2/0257 , H01M2/0275 , H01M2/0285 , Y10T83/0529 , Y10T83/6608 , Y10T428/12229
Abstract: 本发明提供一种金属罐用坯料和金属罐的制造方法。该金属罐用坯料用于制造金属罐，该金属罐用坯料具有由n条外切线、n条部分圆弧或部分线、2n条直线状或圆弧状的连接线围成的形状。外切线是以外切于圆的正n边形的n条边中的与上述圆的切点为中点且短于正n边形的1条边的线。部分圆弧是在上述圆的周向位于外切线和与该外切线相邻的外切线之间的上述圆的圆弧的一部分。部分线是将部分圆弧的两端部连接的线。连接线是将外切线的端部与位于该外切线的端部的最近处的部分圆弧或部分线的端部连接的线。由此，金属罐的材料成品率、生产率等显著提高，可得到高品质的金属罐。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN101304825B
公开(公告)日：2011-08-10
申请号：CN200580052003.9
申请日：2005-11-04
IPC: B21D22/28
Abstract: 本发明提供一种树脂包覆金属板的拉深减薄加工方法及使用该方法的树脂包覆拉深减薄罐。该方法为对在金属板的至少单面上覆盖有机树脂而形成的树脂包覆金属板进行了拉深加工之后，使用冲头和多个相邻的阴模进行减薄加工，从而成形由底部、侧壁部和凸缘形成部构成的罐体。采用本发明，可以有效地防止随着罐侧壁的薄壁化而产生的罐体破坏，并且可以高效率地成形如设定厚度那样薄壁化了的拉深减薄罐。
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公开(公告)号：CN101031373B
公开(公告)日：2010-10-27
申请号：CN200580032962.4
申请日：2005-06-27
Abstract: 本发明以提供这样的树脂包覆金属板的减薄加工方法以及使用该加工方法的树脂包覆拉深减薄罐为目的，即，在树脂包覆金属板的拉深减薄加工中，可以得到罐壁的厚度足够薄的罐体，并且没有罐体开口端部的包覆树脂的损伤。本发明的树脂包覆金属板的拉深减薄加工方法以及使用该加工方法成型得到的树脂包覆金属板的拉深减薄罐的特征在于，树脂包覆金属板在金属板的至少单面包覆有机树脂，在利用冲压头和冲模对该树脂包覆金属板进行拉深减薄成型而成型为罐体的树脂包覆金属板的拉深减薄加工中，使用在后端部分具有小径部分的冲压头，按使成型后的罐体的开口端部的减薄率成为0～15％的方式进行减薄加工。
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公开(公告)号：CN101678427A
公开(公告)日：2010-03-24
申请号：CN200880012766.4
申请日：2008-04-11
Applicant: 东洋制罐株式会社
CPC classification number: B21D45/06 , B21D22/28 , B21D45/065 , B21D51/26
Abstract: 本发明提供一种拉深/挤压罐成型装置用脱模装置，其能够将拉深/挤压成型后的罐材从冲头取下而不发生纵向挠曲(翘曲、褶皱)。各钩爪部(2)由3个小钩爪(21)分割构成，而且小钩爪(21)的轴向端部经由弹性部件(24)卡止于摆动臂(3)的下部。另外，使摆动臂(3)的头部(33)与凸轮环(4)的凸轮部(42)卡合，能够独立地驱动各钩爪部(2)。另外，各摆动臂(3)通过臂弹簧(32)偏置于张开小钩爪(21)的方向，另一方面，小钩爪(21)通过钩爪弹簧(22)偏置于闭合的方向。
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公开(公告)号：CN1974051A
公开(公告)日：2007-06-06
申请号：CN200610098132.8
申请日：2006-11-30
Applicant: 张家港联亿电子有限公司
Inventor： 詹裕江
Abstract: 本发明公开了一种操作维修方便、生产效率更高、产品质量更好的铝壳带料连续拉深模，包括：安装在上模座上的模柄、凸模垫板、凸模定位板、凸模、上切料刀和安装在下模座上的卸料装置、凹模、凹模定位板、凹模垫板、顶料装置、进料导向装置、下切料刀；卸料装置包括卸料板，卸料板通过其导孔套装在导柱上，导柱上套有弹簧；所述的顶料装置与凹模配合设置；其特点是：在所述的凸模定位板上设置有至少三排凸模，每排凸模按直径由大到小、长度由短到长的秩序排列，在所述的卸料板上设置有与凸模的位置、直径一一对应的圆孔，在所述的凹模定位板上设置有与凸模的位置、直径一一对应的凹模。上述结构的拉深模可用来生产电解电容器铝壳。
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公开(公告)号：CN1582205A
公开(公告)日：2005-02-16
申请号：CN02821993.7
申请日：2002-10-31
Applicant: 西卡罐头机械有限公司
Inventor： R·布卢
IPC: B21D22/28
Abstract: 一种罐头成形工具组套(2)，其包括内冷却模具组件(4、6、8)。每个模具组件包括至少一个保持在拉模套内的挤压模端(14、16、18、20、22)。流体冷却介质供应到设在每个拉模套圆周上的多个进口(24、26、28、30)内。冷却液从该进口经介于挤压模端外表面与拉模套之间的间隙(42、44、46、48、50)流动，以便冷却挤压模端。各出口(34、36、38、40)在拉模套的圆周上隔开，以使冷却液回流到介质源。
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