一种具有近平衡态凝固组织的合金的制备方法和装置

    公开(公告)号:CN114643348A

    公开(公告)日:2022-06-21

    申请号:CN202210332035.X

    申请日:2022-03-31

    摘要: 本发明关于一种具有近平衡态凝固组织的合金的制备方法和装置,主要采用的技术方案为:一种具有近平衡态凝固组织的合金的制备方法,其包括如下步骤:在真空或保护气体的气氛下,使合金母料在定向保温炉中进行定向运动,以使合金母料依次通过定向保温炉内的熔化段、定向凝固段、保温段,得到具有近平衡态凝固组织的合金;其中,合金母料在熔化段中,熔化成液态合金;液态合金进入定向凝固段中进行定向凝固,形成由固液两相构成的柱状枝晶组织;呈固液共存状态的合金进入保温段,在保温过程中,完成凝固,得到具有近平衡态凝固组织的合金。本发明用于减少甚至完全消除合金凝固的有害共晶组织,以获得近平衡态凝固组织,从而改善合金材料的均质性。

    一种双臂旋转助力多角同步压制装置及方法

    公开(公告)号:CN110405031A

    公开(公告)日:2019-11-05

    申请号:CN201910630905.X

    申请日:2019-07-12

    IPC分类号: B21D22/02 B21D37/10

    摘要: 本发明属于金具压接装置技术领域,尤其是涉及一种双臂旋转助力多角同步压制装置及方法。该装置包括关于同一个对称中心对称分布的:旋转助力主动轮、旋转助力传动臂、压制模具固定台和压制模具,两个以上环形的旋转助力主动轮按照对称中心共线并排布置,不同旋转助力主动轮能绕同一个对称中心旋转运动;每个旋转助力主动轮的内侧分别与沿圆周方向平均布置的旋转助力传动臂一端转动连接,旋转助力传动臂另一端与压制模具固定台转动连接,压制模具安装于压制模具固定台上。该方法由转助力主动轮驱动多个压制模具同步向中心运动对待压制工件进行压制。与传统的压制方法相比,本发明传动转化效率高,简化装置的复杂度,提高装置的可靠性。

    细化低碳低合金钢粒状贝氏体组织中M-A岛的热处理工艺

    公开(公告)号:CN109837367A

    公开(公告)日:2019-06-04

    申请号:CN201711218715.4

    申请日:2017-11-28

    摘要: 本发明属于钢铁材料热处理领域,特别是一种细化低碳低合金钢粒状贝氏体组织中M‐A岛的热处理工艺,适应于解决低碳低合金粒状贝氏体钢件在热处理后因显微组织中含有粗大的马氏体/奥氏体岛状组织(简称M‐A岛)引起冲击韧性偏低或波动的问题。在传统的淬火(或正火)后进行一道次回火处理获得均匀弥散分布的富Mn或富Cr碳化物;而后在略低于Ac3温度下进行两相区奥氏体化,控制铁素体含量低于10%,而后进行常规冷却方式的淬火(正火)。从而,达到通过两相区淬火(正火)处理形成的薄膜状或针状铁素体调控粒状贝氏体组织中M‐A岛的含量、尺寸、碳浓度及分布位置的目的,特别是细化组织中的M‐A岛尺寸。

    一种耐火钢及其制备方法
    59.
    发明公开

    公开(公告)号:CN109680215A

    公开(公告)日:2019-04-26

    申请号:CN201910168991.7

    申请日:2019-03-06

    摘要: 本发明是关于一种耐火钢及其制备方法,涉及耐火钢技术领域。主要采用的技术方案为:一种耐火钢,以重量百分含量计,包括以下成分:碳为0.05-0.2%,硅为0-1.0%,锰为0-2.0%,铝为0.01%-0.04%,硫为0-0.005%,磷为0-0.015%,稀土为50ppm-500ppm,余量为铁和不可避免的杂质。本发明主要用于提供一种基于稀土元素微合金化原理而进行改良优化的耐火钢及其制备方法,使耐火钢在满足高温服役性能的同时,避免添加或减少Nb、Mo和V含量,降低其生产成本。

    一种提高调质态低合金粒状贝氏体钢冲击韧性的方法

    公开(公告)号:CN109207693A

    公开(公告)日:2019-01-15

    申请号:CN201710536320.2

    申请日:2017-07-04

    摘要: 本发明属于钢铁材料热处理领域,特别是一种提高调质态低合金粒状贝氏体钢冲击韧性的方法,适应于解决调质态的低合金粒状贝氏体钢件直接进行高温回火时,低温冲击韧性偏低且不稳定问题。本发明在传统的淬火、高温回火热处理之间添加一道预备处理(即深冷处理或者150~550℃之间的中低温预回火处理),消除淬火态粒状贝氏体钢中的残余奥氏体,然后按照原有的或者经适当调整的高温回火热处理工艺进行回火处理,进而实现提高调质态的低合金粒状贝氏体钢的低温韧性,且不降低材料强度的目的。本发明工艺简单,操作易于实现,且适应范围广。