-
公开(公告)号：CN105254812B
公开(公告)日：2017-11-21
申请号：CN201510764940.2
申请日：2015-11-11
申请人： 江南大学
IPC分类号： C08F251/00 , C12P19/04 , D06M15/263 , D06M15/285 , D06M15/31 , D06M15/333
摘要： 本发明公开了一种基于酶促级联反应的接枝淀粉浆料制备方法，该方法首先采用共修饰技术将乳酸氧化酶与辣根过氧化物酶交联在一起，形成共修饰酶；将淀粉配成一定浓度溶液，并加入乳酸和丙烯酸类单体，升温至70‑95℃糊化0.1‑1小时后，将温度调节至40‑80℃，最后将共修饰酶加入到淀粉溶液中保温反应1‑10小时。本发明方法通过酶促级联反应实现接枝淀粉生物法制备，接枝聚合反应容易控制，产物兼具合成高分子和淀粉特点，制得的接枝淀粉对纤维黏附性：棉＞70N，涤＞90N；浆膜耐曲屈性＞500次；浆膜强度：20.0‑33.5N/mm2,浆膜伸长率：3.5‑5.9％，浆液黏度稳定性：＞90％。
-
公开(公告)号：CN107099046A
公开(公告)日：2017-08-29
申请号：CN201710274918.9
申请日：2017-04-25
申请人： 江南大学
IPC分类号： C08J7/00 , C08J5/18 , C08F289/00 , C08F220/06
摘要： 本发明公开了一种通过接枝乙烯基单体制备丝素基仿生矿化材料的方法，通过碳二亚胺(EDC)和N‑羟基琥珀酰亚胺(NHS)先在丝素大分子上接枝含乙烯基和酚羟基的羧酸，再借助辣根过氧化物酶催化改性丝素与丙烯酸单体接枝共聚，制备丝素基仿生矿化材料。具体步骤如下：(1)丝素蛋白溶液的制备；(2)EDC/NHS法接枝含乙烯基和酚羟基的羧酸；(3)辣根过氧化物酶催化丝素与丙烯酸接枝共聚；(4)丝素膜材料的成型；(5)丝素基仿生矿化材料制备。与采用化学法或紫外辐照法等传统方法引发丝素与丙烯酸单体接枝共聚相比，本发明述及的酶促丝素与丙烯酸接枝共聚效率高，处理条件缓和，制备的丝素基仿生矿化材料性能优良。
-
公开(公告)号：CN106758263A
公开(公告)日：2017-05-31
申请号：CN201710238732.8
申请日：2017-04-13
申请人： 江南大学
IPC分类号： D06M16/00 , C12N11/12 , D06M101/06
CPC分类号： D06M16/003 , C12N9/20 , C12N11/12 , C12Y301/01003 , D06M2101/06
摘要： 一种生物法易去污棉制品的制备方法，属于纺织生物技术领域。旨在利用漆酶对棉织物的氧化反应，先制备醛基化棉织物，后利用缩醛酶催化棉织物上的醛基与脂肪酶中的羟基发生羟醛缩合反应，将脂肪酶在棉织物上固定化，利用脂肪酶水解作用，赋予棉织物易去污的功能性质。本发明操作条件温和，不存在传统的化学法改性造成的化学试剂残留问题和对环境的污染问题，制备得到的易去污产品具有更广泛的应用领域。
-
公开(公告)号：CN105064045B
公开(公告)日：2017-03-22
申请号：CN201510621802.9
申请日：2015-09-25
申请人： 江南大学
摘要： 本发明公开了一种基于接枝多肽进行酶促丝素功能化改性的方法，通过酶催化氧化丝素蛋白中丝氨酸生成反应性醛基，并与含有酪氨酸的多肽接枝，增加丝素表面的酪氨酸残基数量，促进后续酪氨酸酶催化丝素和功能性氨基化合物反应，提升丝素蛋白酶法改性的效率，构建功能性丝素材料。具体步骤如下：(1)丝素材料在漆酶/TEMPO体系中处理；(2)含酪氨酸的多肽在丝素材料表面接枝；(3)酪氨酸酶催化氧化丝素与功能性氨基化合物反应。与传统化学交联法制备功能型丝素材料相比，本发明酶催化效率高、酶处理条件缓和、丝素材料性能改善明显。
-
公开(公告)号：CN106498708A
公开(公告)日：2017-03-15
申请号：CN201610944432.7
申请日：2016-11-02
申请人： 江南大学
IPC分类号： D06M11/34 , D06M13/372 , D06L4/50 , D06M101/06
CPC分类号： D06M11/34 , D06M13/372 , D06M2101/06 , D06M2200/50
摘要： 本发明公开了一种在液相中利用臭氧去除棉织物上棉籽壳的方法，属于纺织技术领域。本发明利用臭氧的高氧化性对棉织物进行棉籽壳去除，去除率达到80％，与碱法的60％、过氧化氢的65％和酶法的45％相比，效果更加显著。本发明方法使用臭氧气体去棉籽壳，不需要加热，可以节约能源，同时有害气体。臭氧法去棉籽壳操作简易，使用成本低。本发明还通过经过臭氧处理的棉织物进行自由基清除剂溶液净洗处理，去除织物上残留的羟基自由基、活性氧原子等，保证织物在后续放置过程中白度值、聚合度等性能指标稳定。
-
公开(公告)号：CN106399416A
公开(公告)日：2017-02-15
申请号：CN201610943833.0
申请日：2016-10-26
申请人： 江南大学
IPC分类号： C12P17/08
摘要： 本发明公开了一种美拉德产物改性聚己内酯在离子液体中的合成方法，属于聚己内酯改性技术领域。本发明方法是将含有伯羟基的小分子还原糖的溶液和胶原蛋白缓冲溶液混合，冷冻干燥得到混合物，然后将混合物分散于离子液体中，于60～150℃下反应；反应完毕后，降温至100℃以下，加入己内酯单体和脂肪酶，以美拉德产物为引发剂，在脂肪酶的催化下进行开环聚合反应，得到美拉德产物改性聚己内酯。本发明方法在离子液体中合成了美拉德产物并采用脂肪酶催化合成改性聚己内酯，具有反应条件温和，无金属离子残留等优点。
-
公开(公告)号：CN104452148B
公开(公告)日：2017-01-04
申请号：CN201410733825.4
申请日：2014-12-04
申请人： 江南大学
IPC分类号： D06B19/00
摘要： 本发明公开了一种经纱泡沫润湿与泡沫上浆的方法及其专用设备，其方法包括以下步骤：1)润湿供应器将一定比例的水和发泡助剂输送到发泡机中；经发泡机发泡的润湿泡沫通过输送管道输送至喷淋器；2)将经纱通过相切的润湿辊之间，喷淋器自上而下喷淋润湿泡沫；湿润泡沫喷淋在经纱表面；3)用导纱辊将经过润湿的经纱导出；导出的经纱通过相切的上浆辊之间；4)浆液供应器将一定比例的浆液和发泡助剂输送到发泡机中；经发泡机发泡的润湿泡沫通过输送管道输送至喷淋器；5)喷淋器置于上浆辊上方，喷淋器自上而下喷淋上浆泡沫；上浆泡沫喷淋在经纱表面；6)经过泡沫上浆的经纱由动力机构牵引至下一个工序。
-
公开(公告)号：CN104404774B
公开(公告)日：2016-10-05
申请号：CN201410781371.8
申请日：2014-12-16
申请人： 江南大学
IPC分类号： D06M23/12 , B01J13/02 , D06M101/06 , D06M101/12
摘要： 一种基于层层静电自组装的微胶囊多功能整理剂合成和应用工艺，属于棉毛纺织行业中染整加工的应用技术领域，旨在利用层层静电自组装技术制备以纳米TiO2为中心的微胶囊复合整理剂，并通过静电自组装将其整理到棉、毛织物上，提高织物的抗紫外线和抗菌性能。使用本发明，可避开单一抗紫外线整理和单一抗菌整理的繁琐步骤，缩短工艺流程，节约成本，提高纳米TiO2的作用效率，在提高棉、毛织物抗紫外线性能的同时，大幅度提高织物的抗菌效果。
-
公开(公告)号：CN105885073A
公开(公告)日：2016-08-24
申请号：CN201610316456.8
申请日：2016-05-13
申请人： 江南大学
CPC分类号： C08J7/12 , C08H1/00 , C08J5/18 , C08J2389/00
摘要： 本发明公开了一种漆酶?TEMPO法制备丝胶蛋白膜的方法，以漆酶催化氧化丝胶中酪氨酸残基生成醌类活性基，引发丝胶分子间交联，再加入2,2,6,6?四甲基哌啶?氮?氧化物(TEMPO)和聚赖氨酸，通过氧化丝胶中丝氨酸残基生成醛基，促进丝胶蛋白与聚赖氨酸交联，提高丝胶蛋白膜的成型效果和抗菌性能。具体步骤如下：(1)漆酶催化氧化丝胶分子交联；(2)漆酶?TEMPO催化丝胶接枝聚赖氨酸；(3)丝胶蛋白膜成型；(4)丝胶蛋白膜醇化后处理。与传统化学交联法制备丝胶蛋白膜相比，本发明中漆酶和TEMPO催化聚赖氨酸接枝的效率高，生物酶处理条件缓和，丝胶蛋白膜成型效果较好，断裂强度和抗菌性能明显增加。
-
公开(公告)号：CN103669006B
公开(公告)日：2016-08-10
申请号：CN201210342754.6
申请日：2012-09-14
申请人： 江南大学
IPC分类号： D06M16/00 , D06B3/10 , D06M101/06
摘要： 蜗牛酶是从蜗牛嗉囊或消化道中提取的复合酶，主要含有纤维素酶、果胶酶、淀粉酶、蛋白酶等20多种酶，是蜗牛综合利用开发的副产物。但是在实际加工过程中，蜗牛的内脏往往被抛弃掉，这造成了酶资源的很大浪费。对于纺织品前处理而言，蜗牛酶所含的果胶酶、淀粉酶和纤维素酶是一种很好的复合酶体系。本发明将蜗牛酶这一天然的复合酶体系应用到棉机织物的生物精练工艺中，利用蜗牛酶的水解作用去除棉纤维中的果胶、蜡质和其他杂质，从而达到提高棉织物润湿性和白度的目的。采用本发明对棉织物进行精练，不仅具有环保和节能的特点，而且可以综合利用蜗牛加工的副产物，符合当前可持续发展的要求，有利于染整行业以及蜗牛农产品加工的综合发展。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
搜索结果
314 条记录 (耗时 0.034 秒)
