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公开(公告)号：CN111959086A
公开(公告)日：2020-11-20
申请号：CN202010804652.6
申请日：2020-08-11
Applicant: 中国电子科技集团公司第三十八研究所
Abstract: 本发明公开一种浮空器囊体材料试制件的快捷制备方法，包括步骤：对要制备的囊体材料的面密度、厚度、各层结构进行厚度和加工方式的设计；采用热板热合、高频热合及热风热合方式中的一种或多种将耐候层薄膜材料与阻隔层膜进行复合形成复合膜，将制备的所述复合膜与承力层复合形成囊体材料；对所述囊体材料的基本性能进行检测，对复合方式进行初步评价；发明更加快速的验证设计的囊体材料结构的可行性，对于加工工艺、结构设计进行初步的判断，避免了大型加工设备复杂的加工流程，节省时间，可以更快的进行调整、改进。
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公开(公告)号：CN111238920A
公开(公告)日：2020-06-05
申请号：CN202010122728.7
申请日：2020-02-26
Applicant: 中国电子科技集团公司第三十八研究所
Abstract: 本发明公开一种浮空器囊体材料性能的检测方法，包括将囊体材料经加工得到若干尺寸相同的片幅，并将各片幅拼接热合制成圆球囊体；将圆球囊体连接压力测控设备，并向圆球囊体内充入空气，对囊体材料的耐压性能进行测试；将圆球囊体接入温度采集设备和压力采集设备，并向圆球囊体内充入氦气；采集记录温度值和压力值，通过分析采集的数值对圆球囊体的气密性进行检测；本发明可以模拟实际球体的加工、使用损伤来验证材料在实际制造过程中的工艺性，完成从试验件的直线热合到曲线和曲面热合的验证，通过充入氦气进行气密性检测更加真实的反映材料的实际使用性能；采用较小尺寸进行性能检测，可节省材料及加工时间，从而对囊体材料性能进行快速判断。
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公开(公告)号：CN114965212A
公开(公告)日：2022-08-30
申请号：CN202210562236.9
申请日：2022-05-23
Applicant: 中国电子科技集团公司第三十八研究所
Abstract: 本发明提供一种浮空器囊体材料气密性快速验证的方法，包括如下步骤：选取产品所使用不同种类外囊材料及配套热合布，设置不同种类缝隙，在实际加工参数下进行热合，最终裁剪透氦率样件进行气密测试。气密测试为考核囊体材料的可加工性能与设备的匹配性。本发明的试验件产品是在实际加工工况下进行制备，可以有效的模拟囊体实际加工时热合缝处的气密性，使用最少的材料、最简便的测试设备、最快速的对材料的气密性进行最真实的验证，不需要制备复杂的试验装置，因为试验件产品是在实际加工工况下进行制备，因此也缩小了囊体材料透氦率的实验室评估与实际使用性能的偏差。具有巨大的市场应用前景。
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公开(公告)号：CN111959086B
公开(公告)日：2022-03-11
申请号：CN202010804652.6
申请日：2020-08-11
Applicant: 中国电子科技集团公司第三十八研究所
Abstract: 本发明公开一种浮空器囊体材料试制件的快捷制备方法，包括步骤：对要制备的囊体材料的面密度、厚度、各层结构进行厚度和加工方式的设计；采用热板热合、高频热合及热风热合方式中的一种或多种将耐候层薄膜材料与阻隔层膜进行复合形成复合膜，将制备的所述复合膜与承力层复合形成囊体材料；对所述囊体材料的基本性能进行检测，对复合方式进行初步评价；发明更加快速的验证设计的囊体材料结构的可行性，对于加工工艺、结构设计进行初步的判断，避免了大型加工设备复杂的加工流程，节省时间，可以更快的进行调整、改进。
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公开(公告)号：CN119555523A
公开(公告)日：2025-03-04
申请号：CN202411439815.X
申请日：2024-10-15
Applicant: 中国电子科技集团公司第三十八研究所
Abstract: 本发明涉及囊体材料技术领域，公开了一种检测囊体材料性能的方法，所述方法包括：S1：将待检测的囊体材料裁剪形成若干片幅并拼接形成圆球囊体；S2：在所述圆球囊体上粘贴多个囊体材料片材；S3：利用揉搓试验机对步骤S2所得的圆球囊体进行揉搓试验；S4：将所述圆球囊体上经过揉搓的囊体材料片材取下并进行性能测试；对所述圆球囊体进行外观检查，然后将所述圆球囊体连接压力测控设备，向所述圆球囊体中充入气体并进行气密性检测；本发明提供的方法能够对囊体材料加工得到的产品在室内及外场的多次折叠打包过程进行模拟，进而能够对囊体材料的使用性能进行验证，以完善国产化囊体材料的验证体系。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN116653391A
公开(公告)日：2023-08-29
申请号：CN202310539124.6
申请日：2023-05-11
Applicant: 中国电子科技集团公司第三十八研究所
IPC: B32B27/30 , B32B3/08 , B32B7/12 , B32B33/00 , B32B27/40 , B32B27/06 , B32B27/02 , B32B27/34 , B32B27/32 , B32B27/28 , B32B27/12 , B32B27/08
Abstract: 本发明公开了一种自修复聚氨酯囊体材料及其制备方法与应用，属于浮空器产品材料技术领域。制备方法包括以下步骤：首先将硅烷改性的氧化石墨烯(mGO)与聚氨酯混合制得具有修复功能的聚氨酯，将其作为耐候及阻隔层，随后与纤维承力织物复合，最终与热封层进行复合得到表面可自修复的聚氨酯囊体材料。有益效果：采用加热的方式对自制的囊体材料表面的裂纹进行修复，通过对修复前后材料的拉伸强度、撕裂强度、透氦率、揉搓性能进行对比，验证制备的聚氨酯囊体材料的自修复功能。通过本发明阐述的方法，可以恢复聚氨酯囊体材料原有的功能，从而延长其使用寿命。
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公开(公告)号：CN111238920B
公开(公告)日：2021-07-23
申请号：CN202010122728.7
申请日：2020-02-26
Applicant: 中国电子科技集团公司第三十八研究所
Abstract: 本发明公开一种浮空器囊体材料性能的检测方法，包括将囊体材料经加工得到若干尺寸相同的片幅，并将各片幅拼接热合制成圆球囊体；将圆球囊体连接压力测控设备，并向圆球囊体内充入空气，对囊体材料的耐压性能进行测试；将圆球囊体接入温度采集设备和压力采集设备，并向圆球囊体内充入氦气；采集记录温度值和压力值，通过分析采集的数值对圆球囊体的气密性进行检测；本发明可以模拟实际球体的加工、使用损伤来验证材料在实际制造过程中的工艺性，完成从试验件的直线热合到曲线和曲面热合的验证，通过充入氦气进行气密性检测更加真实的反映材料的实际使用性能；采用较小尺寸进行性能检测，可节省材料及加工时间，从而对囊体材料性能进行快速判断。
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公开(公告)号：CN115993319A
公开(公告)日：2023-04-21
申请号：CN202310067391.8
申请日：2023-01-12
Applicant: 中国电子科技集团公司第三十八研究所
Abstract: 本发明公开了一种浮空器球体片幅连接可靠性的验证方法，包括：以浮空器球体材料为材料进行裁剪获得试验样件；根据浮空器产品的实际加工工艺参数，将试验样件之间进行连接获得大片幅，持续加载不同的力进行疲劳试验，若接缝处未脱层再进行力学强度测试，观察破断形式，评估连接可靠性。本发明通过设计试验样件，将连接后的试验样件在不同温度下持续施加变化的载荷进行疲劳试验，用于模拟浮空器球体外场使用时充气、滞空、放气等状态下片幅的受力情况、使用环境温度、光氧水热等环境作用，之后进行力学强度测试，评估连接部位的稳定性。采用本方法可以有效地对浮空器在外场应用环境条件下片幅之间的连接可靠性进行评估，指导产品的加工验证过程。
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公开(公告)号：CN114030272A
公开(公告)日：2022-02-11
申请号：CN202111299259.7
申请日：2021-11-04
Applicant: 中国电子科技集团公司第三十八研究所
IPC: B32B43/00 , B32B27/08 , B32B27/28 , B32B27/30 , B32B27/32 , B32B27/34 , B32B27/36 , B32B27/40 , B32B37/06 , B32B41/00
Abstract: 本发明涉及浮空器制造领域，具体涉及一种提高浮空器囊体材料热合可靠性的方法，包括如下步骤：裁剪：按照设计对囊体材料进行裁剪；热合：通过热合设备将裁剪好的囊体材料搭接热合成大的片幅，热合过程中在热合设备的上底板和/或下底板表面设置一层附加材料，设置并记录热合参数；测试连接性能：对热合缝的连接性能进行测试，考核热合可靠性。本发明的优点在于：附加材料的设置能够有效提高热传递效率，从而提高热合可靠性。
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公开(公告)号：CN111941827A
公开(公告)日：2020-11-17
申请号：CN202010782187.0
申请日：2020-08-05
Applicant: 中国电子科技集团公司第三十八研究所
Abstract: 本发明公开一种薄壁异形复合材料承力管的制造方法，包括步骤：依据所要制造的薄壁异形复合材料承力管，设计芯模的三维图；对芯模的三维图进行处理，通过3D打印获得芯模；以芯模为模具制得到外模具；在芯模外表面逐层依次铺贴脱模布和预浸料；在外模具内表面铺贴脱模布；将芯模放置入外模具内，密封芯模和外模具；对芯模和外模具进行升温和保温，待预浸料完全固化后，获得含有芯模的薄壁异形复合材料承力管；将含有芯模的薄壁异形复合材料承力管浸泡于水溶液中，取出薄壁异形复合材料承力管并烘干；本发明实现了薄壁异形复合材料承力管的整体成型，解决了此类复合材料构件无法整体成型的难点，同时优化了制造工序，克服其脱模困难。
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