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公开(公告)号：CN104876403A
公开(公告)日：2015-09-02
申请号：CN201510317096.9
申请日：2015-06-11
申请人： 武汉钢铁(集团)公司
IPC分类号： C02F9/14
摘要： 本发明公开了一种焦化废水深度处理回用工艺，它包括如下步骤：(1)在混沉池中进行沉淀处理；(2)在多介质过滤器中进行过滤处理；(3)在臭氧催化氧化反应器中进行催化氧化反应；(4)再输送至中间水槽中，后输送至MBR膜生物反应器；(5)将从MBR膜生物反应器中出来的废水直接用作生化过程中消泡剂用水、煤场抑尘和生活杂用水；或者：(6)将从MBR膜生物反应器中出来的废水输送至保安过滤器中进一步过滤处理；(7)再将废水输送至反渗透装置中进行进一步除盐。本发明还公开了一种焦化废水深度处理回用装置。该工艺及装置设计合理，具有很强的工程应用价值；该工艺及装置操作简单，运行成本低，出水水质可以满足不同用水要求。
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公开(公告)号：CN104402097A
公开(公告)日：2015-03-11
申请号：CN201410609184.1
申请日：2014-10-31
申请人： 武汉钢铁(集团)公司
IPC分类号： C02F1/461
CPC分类号： C02F1/46114 , C02F2101/32 , C02F2101/345 , C02F2103/16 , C02F2209/08
摘要： 本发明公开了一种高炉除尘灰的资源化利用方法，包括以下步骤：1)筛分出粒径为200～400目的高炉除尘灰；2)将高炉除尘灰与铵盐按质量比6～10：1混合，然后加入水和焦油渣造粒，颗粒粒径为1.5～3.0mm；3)将颗粒在60～80℃下干燥25～40min后转入马弗炉中，以10～15℃/min的速度升温至400～700℃后焙烧30min～1h，制得铁碳微电解颗粒；4)将铁碳微电解颗粒投入焦化生化外排水中，调节PH值至3～5充分降解有机物，然后调节pH值至6～9后去除沉淀，完成深度处理；或将铁碳微电解颗粒放入三维电极反应器中作为粒子电极处理焦化生化外排水。本发明不但解决了高炉除尘灰的环境污染与占地问题，也实现了焦化生化外排水的深度处理，大幅降低了处理成本。
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公开(公告)号：CN104355354B
公开(公告)日：2016-06-29
申请号：CN201410606814.X
申请日：2014-10-31
申请人： 武汉钢铁(集团)公司
IPC分类号： C02F1/28 , C02F1/52 , C02F101/34
摘要： 一种利用高炉除尘灰深度处理焦化生化外排水的方法，包括以下步骤：1)筛分出粒径为150～400目的高炉除尘灰；2)将筛分出的高炉除尘灰用水浸泡除盐，过滤除去洗脱液后取不溶物质待用；3)将不溶物质按液固体积比为5～8∶1的比例放入浓度为10～12mol/L的HNO3溶液中混合，在温度为80～100℃下回流2～5小时；4)将不溶物质取出冲洗至中性后于80～100℃条件下恒温干燥3～10h；5)将干燥后的不溶物质投入焦化生化外排水中，搅拌混合均匀，充分降解酚类有机物。本发明通过对高炉除尘灰进行预处理，然后采取酸溶回流对高炉除尘灰进行化学改性，使得高炉除尘灰具有吸附和絮凝能力，有效降低了焦化生化外排水中酚类有机物的浓度和废水处理成本。
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公开(公告)号：CN104926034A
公开(公告)日：2015-09-23
申请号：CN201510318668.5
申请日：2015-06-11
申请人： 武汉钢铁(集团)公司
IPC分类号： C02F9/14
摘要： 本发明公开了一种臭氧催化氧化组合生物滤池处理焦化废水工艺和装置。该工艺及装置设计合理，运行成本低廉，解决了焦化废水深度处理及回用中的难题，具有很强的工程应用价值；该工艺及装置解决了焦化废水的高污染环境下的对操作人员不安全因素和危害健康的潜在风险；该工艺及装置操作简单，运行成本低，出水水质可以满足不同用水要求。
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公开(公告)号：CN104402097B
公开(公告)日：2016-05-04
申请号：CN201410609184.1
申请日：2014-10-31
申请人： 武汉钢铁(集团)公司
IPC分类号： C02F1/461
摘要： 本发明公开了一种高炉除尘灰的资源化利用方法，包括以下步骤：1)筛分出粒径为200～400目的高炉除尘灰；2)将高炉除尘灰与铵盐按质量比6～10：1混合，然后加入水和焦油渣造粒，颗粒粒径为1.5～3.0mm；3)将颗粒在60～80℃下干燥25～40min后转入马弗炉中，以10～15℃/min的速度升温至400～700℃后焙烧30min～1h，制得铁碳微电解颗粒；4)将铁碳微电解颗粒投入焦化生化外排水中，调节PH值至3～5充分降解有机物，然后调节pH值至6～9后去除沉淀，完成深度处理；或将铁碳微电解颗粒放入三维电极反应器中作为粒子电极处理焦化生化外排水。本发明不但解决了高炉除尘灰的环境污染与占地问题，也实现了焦化生化外排水的深度处理，大幅降低了处理成本。
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公开(公告)号：CN104310535B
公开(公告)日：2016-04-13
申请号：CN201410609181.8
申请日：2014-10-31
申请人： 武汉钢铁(集团)公司
摘要： 本发明公开了一种高炉除尘灰和焦炉除尘灰的资源化利用方法，包括以下步骤：1)筛分出粒径为150～400目的高炉除尘灰和焦炉除尘灰；2)将筛分后的高炉除尘灰与焦炉除尘灰按质量比为2～5：1进行混合，然后加入膨润土和铵盐溶液，搅拌均匀后进行造粒，所得颗粒粒径为1.5～5.0mm；3)颗粒干燥后转入马弗炉中，在惰性气体氛围中以12～18℃/min的升温速度升温至400～650℃后焙烧1～2h，烧结制得混合除尘灰颗粒；4)将混合除尘灰颗粒投入焦化生化外排水中，调节PH值至3～5并搅拌混合均匀，充分降解焦化生化外排水中的有机物，完成深度处理。不但解决了高炉除尘灰和焦炉除尘灰的环境污染与占地问题，也实现了焦化生化外排水的深度处理，减少了焦化废水处理成本。
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公开(公告)号：CN104926035B
公开(公告)日：2017-06-27
申请号：CN201510318670.2
申请日：2015-06-11
申请人： 武汉钢铁(集团)公司
IPC分类号： C02F9/14
摘要： 本发明公开了一种焦化综合废水深度处理回用工艺和装置。本发明改变了传统深度处理工艺，提出了利用多介质过滤器、高密度沉淀池、曝气生物滤池、保安过滤器、反渗透等组合新工艺和装置，避免了传统采用混凝沉淀池占地面积大，投加化学药剂量大造成二次污染的做法，同时，也实现了降低焦化废水处理成本，节约大量生产用水，为焦化综合废水的深度处理与回用提供了一条经济、实用、高效的深度处理工艺和装置。
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公开(公告)号：CN104355354A
公开(公告)日：2015-02-18
申请号：CN201410606814.X
申请日：2014-10-31
申请人： 武汉钢铁(集团)公司
IPC分类号： C02F1/28 , C02F1/52 , C02F101/34
摘要： 一种利用高炉除尘灰深度处理焦化生化外排水的方法，包括以下步骤：1)筛分出粒径为150～400目的高炉除尘灰；2)将筛分出的高炉除尘灰用水浸泡除盐，过滤除去洗脱液后取不溶物质待用；3)将不溶物质按液固体积比为5～8∶1的比例放入浓度为10～12mol/L的HNO3溶液中混合，在温度为80～100℃下回流2～5小时；4)将不溶物质取出冲洗至中性后于80～100℃条件下恒温干燥3～10h；5)将干燥后的不溶物质投入焦化生化外排水中，搅拌混合均匀，充分降解酚类有机物。本发明通过对高炉除尘灰进行预处理，然后采取酸溶回流对高炉除尘灰进行化学改性，使得高炉除尘灰具有吸附和絮凝能力，有效降低了焦化生化外排水中酚类有机物的浓度和废水处理成本。
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公开(公告)号：CN104310553A
公开(公告)日：2015-01-28
申请号：CN201410609207.9
申请日：2014-10-31
申请人： 武汉钢铁(集团)公司
摘要： 本发明公开了一种高炉除尘灰的资源化利用方法，包括以下步骤：1)对高炉除尘灰进行筛分，筛分出粒径为200～400目的高炉除尘灰；2)将筛分后的高炉除尘灰用水浸泡除盐，除去洗脱液，取不溶物质待用；3)将所述不溶物质按液固体积比为3～5∶1的比例放入体积百分比浓度为10～30％的H2SO4溶液中，在温度为30～50℃下搅拌，得混合液；4)在步骤3)所得混合液中加入双氧水溶液并快速搅拌，当溶液中Fe3+浓度/Fe2+浓度＞4时，调节溶液PH值为4～6，即制得水处理剂；5)将所述水处理剂用作工业废水净化处理中的絮凝剂。本发明不但解决了高炉除尘灰的环境污染与占地面积大的问题，也有效降低了工业废水中污染物的浓度，充分利用了二次资源。
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公开(公告)号：CN104310553B
公开(公告)日：2016-06-29
申请号：CN201410609207.9
申请日：2014-10-31
申请人： 武汉钢铁(集团)公司
摘要： 本发明公开了一种高炉除尘灰的资源化利用方法，包括以下步骤：1)对高炉除尘灰进行筛分，筛分出粒径为200～400目的高炉除尘灰；2)将筛分后的高炉除尘灰用水浸泡除盐，除去洗脱液，取不溶物质待用；3)将所述不溶物质按液固体积比为3～5∶1的比例放入体积百分比浓度为10～30％的H2SO4溶液中，在温度为30～50℃下搅拌，得混合液；4)在步骤3)所得混合液中加入双氧水溶液并快速搅拌，当溶液中Fe3+浓度/Fe2+浓度＞4时，调节溶液PH值为4～6，即制得水处理剂；5)将所述水处理剂用作工业废水净化处理中的絮凝剂。本发明不但解决了高炉除尘灰的环境污染与占地面积大的问题，也有效降低了工业废水中污染物的浓度，充分利用了二次资源。
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