-
公开(公告)号：CN114593991A
公开(公告)日：2022-06-07
申请号：CN202011411524.1
申请日：2020-12-04
申请人： 南京博特新材料有限公司 , 江苏苏博特新材料股份有限公司 , 博特建材(天津)有限公司
摘要： 本发明公开了一种超高强水泥基材料与钢纤维拉压配伍效能的测试方法。本发明方法包括：（1）采用一对顶板中心预留小孔的试模，将钢纤维从两个顶板中心垂直穿透并在模具外部两端拉紧夹紧固定；（2）试件制备：在试模中固定好钢纤维后，水泥基材料浆体浇筑入试模中成型；（3）试件养护：浇筑后拆模，将试件上长端钢纤维在环氧树脂中浸润后再进行相应的养护；（4）性能测试：将试件上短端钢纤维部分截断，之后对试件先进行拉伸粘接性能测试，再对同一试件测试基体抗压强度。本发明所述测试方法通过对同一试件测试其钢纤维拉伸粘接性能以及水泥基材料的抗压性能，大大降低了数据离散性；本发明所述方法大大减少了试验量，提高了试验效率。
-
公开(公告)号：CN204824627U
公开(公告)日：2015-12-02
申请号：CN201520442422.4
申请日：2015-06-25
申请人： 江苏苏博特新材料股份有限公司 , 南京博特新材料有限公司 , 攀枝花博特建材有限公司 , 博特建材(天津)有限公司
IPC分类号： C04B14/48
摘要： 本实用新型提供了一种外约束的束状钢纤维，以解决普通钢纤维与混凝土的粘接力弱、自身抗拉强度低的问题，进一步提升钢纤维对混凝土的抗裂、增韧作用。所述外约束的束状钢纤维，包括内侧的主体部分和外侧的外围部分，其中主体部分是由5根以上的微细钢丝加捻而成的纤维束(②)，外围部分为1～3根约束钢丝(①)，约束钢丝(①)对纤维束(②)加捻约束，约束钢丝(①)的加捻方向与纤维束(②)的加捻方向相反，所述微细钢丝的直径为0.18～0.25mm，约束钢丝的直径为0.25～0.30mm。本实用新型抗拉强度远高于直径基本相同的普通单丝钢纤维，同时，将本实用新型掺入混凝土中后，钢纤维与混凝土基体的粘结强度提高，对混凝土的抗裂、增韧作用显著。
-
公开(公告)号：CN103290505B
公开(公告)日：2015-02-25
申请号：CN201310170606.5
申请日：2013-05-09
申请人： 江苏苏博特新材料股份有限公司 , 攀枝花博特建材有限公司
摘要： 本发明涉及一种高强高模聚乙烯醇纤维的制备方法，将10-40份多羟甲基化合物与30-70份水混合，作为复合改性剂，再与0.01-5份无机碱性化合物和100份聚合度为1700-2600、醇解度为88-99%的聚乙烯醇在高速混合机中混合均匀，得到改性聚乙烯醇，然后在熔融纺丝机上进行纺丝，制备聚乙烯醇初生纤维，再经冷拉伸、干燥、多级热拉伸、热定型后即得，以上份数均为重量份。本发明的方法无需湿法纺丝的溶剂及凝固剂，工艺简单，无污染，无需特殊结构的螺杆，易实现工业化生产。制备的纤维强度和模量高，可用于水泥增韧防裂材料、土工布、轮胎帘子线、以及作为塑料和橡胶的增强材料。
-
公开(公告)号：CN103435948A
公开(公告)日：2013-12-11
申请号：CN201310380312.5
申请日：2013-08-28
申请人： 江苏博特新材料有限公司 , 江苏苏博特新材料股份有限公司 , 江苏省建筑科学研究院有限公司 , 攀枝花博特建材有限公司
摘要： 本发明公开了一种可熔融加工的增强聚乙烯醇复合物的制备方法，包括如下步骤：（1）在含有分散介质的复合塑化剂中加入碳纳米管，搅拌并超声辅助分散1.5～4h，得到塑化剂溶液；（2）将步骤（1）所述的塑化剂溶液与聚乙烯醇树脂保温混合均匀即得到可熔融加工的碳纳米管增强的聚乙烯醇复合物。本发明还公开了该制备方法制得的可熔融加工的增强聚乙烯醇复合物材料。本发明中CNT分散在PVA用的塑化剂体系中，且在分散过程中，由于没有PVA的加入，不会增加分散体系的粘度，在考虑经济性的前提下，可以尽可能地增加CNT的用量，从而更好地实现其增强效果。
-
公开(公告)号：CN103290505A
公开(公告)日：2013-09-11
申请号：CN201310170606.5
申请日：2013-05-09
申请人： 江苏博特新材料有限公司 , 江苏苏博特新材料股份有限公司 , 江苏省建筑科学研究院有限公司 , 攀枝花博特建材有限公司
摘要： 本发明涉及一种高强高模聚乙烯醇纤维的制备方法，将10-40份多羟甲基化合物与30-70份水混合，作为复合改性剂，再与0.01-5份无机碱性化合物和100份聚合度为1700-2600、醇解度为88-99%的聚乙烯醇在高速混合机中混合均匀，得到改性聚乙烯醇，然后在熔融纺丝机上进行纺丝，制备聚乙烯醇初生纤维，再经冷拉伸、干燥、多级热拉伸、热定型后即得，以上份数均为重量份。本发明的方法无需湿法纺丝的溶剂及凝固剂，工艺简单，无污染，无需特殊结构的螺杆，易实现工业化生产。制备的纤维强度和模量高，可用于水泥增韧防裂材料、土工布、轮胎帘子线、以及作为塑料和橡胶的增强材料。
-
公开(公告)号：CN103435948B
公开(公告)日：2016-02-03
申请号：CN201310380312.5
申请日：2013-08-28
申请人： 江苏苏博特新材料股份有限公司 , 攀枝花博特建材有限公司
摘要： 本发明公开了一种可熔融加工的增强聚乙烯醇复合物的制备方法，包括如下步骤：（1）在含有分散介质的复合塑化剂中加入碳纳米管，搅拌并超声辅助分散1.5～4h，得到塑化剂溶液；（2）将步骤（1）所述的塑化剂溶液与聚乙烯醇树脂保温混合均匀即得到可熔融加工的碳纳米管增强的聚乙烯醇复合物。本发明还公开了该制备方法制得的可熔融加工的增强聚乙烯醇复合物材料。本发明中CNT分散在PVA用的塑化剂体系中，且在分散过程中，由于没有PVA的加入，不会增加分散体系的粘度，在考虑经济性的前提下，可以尽可能地增加CNT的用量，从而更好地实现其增强效果。
-
公开(公告)号：CN102659333B
公开(公告)日：2013-12-18
申请号：CN201210150185.5
申请日：2012-05-15
申请人： 江苏博特新材料有限公司 , 江苏苏博特新材料股份有限公司 , 江苏省建筑科学研究院有限公司 , 南京博特新材料有限公司
摘要： 本发明涉及一种混凝土用粗纤维，为多角棱柱沿轴向螺旋式扭转后的形状，长度为20mm-60mm，截面的直径或等效直径为0.10-1.20mm，相邻的棱之间的表面是内凹的。制备方法为：将纤维制备原料干燥至恒重后加入到双螺杆挤出机中，经喷丝板孔挤出后，使用冷却液对丝条进行冷却，然后将丝条接入与喷丝板孔形状一致但成角度偏转的导丝板孔，将通过导丝板孔的丝条进行分级多次拉伸，完成拉伸后，再进行热定型，然后按长度进行切断、打包，即得。本发明通过纤维外观形貌的改变使粗纤维与基体之间具有良好的界面作用力，增加纤维本身的刚性，从而提高或改善粗纤维增强混凝土的防裂、抗折、韧性、抗冲击性等性能。
-
公开(公告)号：CN104562706B
公开(公告)日：2016-07-06
申请号：CN201410812197.9
申请日：2014-12-23
申请人： 江苏苏博特新材料股份有限公司 , 南京博特新材料有限公司
IPC分类号： D06M15/61 , D06M15/356 , D06M13/513 , D06M101/30
摘要： 本发明涉及一种具有防碳化功能的POM纤维。本发明所述具有防碳化功能的POM纤维，其纤维本体为经熔融纺丝得到的聚甲醛（POM）纤维，纤维表面设有抗碳化涂层，干燥后涂层的主要成分为聚乙烯亚胺与聚乙烯吡咯烷酮，其质量份数为50～90：35～5，涂层厚度为纤维直径或等效直径的0.2%～5%；为加速涂层的固化速度，采用两种硅烷偶联剂KH550与KH560，通过自聚交联固化，促进聚乙烯亚胺与聚乙烯吡咯烷酮的成膜。本发明所述具有防碳化功能的POM纤维加入混凝土后可以较好地抑制其中性化，从而提高FRC的抗碳化能力。
-
公开(公告)号：CN104562706A
公开(公告)日：2015-04-29
申请号：CN201410812197.9
申请日：2014-12-23
申请人： 江苏苏博特新材料股份有限公司 , 南京博特新材料有限公司
IPC分类号： D06M15/61 , D06M15/356 , D06M13/513 , D06M101/30
摘要： 本发明涉及一种具有防碳化功能的POM纤维。本发明所述具有防碳化功能的POM纤维，其纤维本体为经熔融纺丝得到的聚甲醛（POM）纤维，纤维表面设有抗碳化涂层，干燥后涂层的主要成分为聚乙烯亚胺与聚乙烯吡咯烷酮，其质量份数为50～90：35～5，涂层厚度为纤维直径或等效直径的0.2%～5%；为加速涂层的固化速度，采用两种硅烷偶联剂KH550与KH560，通过自聚交联固化，促进聚乙烯亚胺与聚乙烯吡咯烷酮的成膜。本发明所述具有防碳化功能的POM纤维加入混凝土后可以较好地抑制其中性化，从而提高FRC的抗碳化能力。
-
公开(公告)号：CN103436977A
公开(公告)日：2013-12-11
申请号：CN201310381355.5
申请日：2013-08-28
申请人： 江苏博特新材料有限公司 , 江苏苏博特新材料股份有限公司 , 江苏省建筑科学研究院有限公司 , 南京博特新材料有限公司
摘要： 本发明提供了一种阻燃熔纺高强高模聚乙烯醇纤维，由复合塑化剂、可溶性阻燃剂和聚乙烯醇树脂制成。还提供了上述聚乙烯醇纤维的制备方法。该阻燃熔纺高强高模聚乙烯醇纤维，其制备工艺简单、成本低廉，阻燃效果佳、力学性能好。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
搜索结果
71 条记录 (耗时 0.094 秒)
