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公开(公告)号：CN106196113A
公开(公告)日：2016-12-07
申请号：CN201610669763.4
申请日：2016-08-15
申请人： 西安热工研究院有限公司 , 河北国华沧东发电有限责任公司
CPC分类号： F23J1/00 , F23J3/00 , F23J2700/001
摘要： 本发明公开了一种利用蒸汽引射流技术产生吹灰汽源的系统，将吹灰蒸汽汽源的来源由两路组成，一路是高压低温汽源，一路是低压高温蒸汽汽源，通过蒸汽引射技术，利用高压蒸汽引射低压蒸汽，实现两股蒸汽流量比例及混合后蒸汽压力和温度的控制，混合蒸汽在混合蒸汽管路内还可以通过混合蒸汽压力调节阀最后进一步调节成满足吹灰器蒸汽吹灰需要的参数。本发明具有汽源组成灵活、系统简单、吹灰适应能力强等特点，既适用于新建立电站锅炉吹灰系统吹灰蒸汽汽源设计和使用，也适合在役机组吹灰汽源的改造，能够明显降低锅炉蒸汽吹灰的能耗，帮助实现电站锅炉深度节能，也改善了锅炉蒸汽吹灰的安全性，减少吹灰检修维护工作量和费用。
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公开(公告)号：CN106196113B
公开(公告)日：2018-02-16
申请号：CN201610669763.4
申请日：2016-08-15
申请人： 西安热工研究院有限公司 , 河北国华沧东发电有限责任公司
摘要： 本发明公开了一种利用蒸汽引射流技术产生吹灰汽源的系统，将吹灰蒸汽汽源的来源由两路组成，一路是高压低温汽源，一路是低压高温蒸汽汽源，通过蒸汽引射技术，利用高压蒸汽引射低压蒸汽，实现两股蒸汽流量比例及混合后蒸汽压力和温度的控制，混合蒸汽在混合蒸汽管路内还可以通过混合蒸汽压力调节阀最后进一步调节成满足吹灰器蒸汽吹灰需要的参数。本发明具有汽源组成灵活、系统简单、吹灰适应能力强等特点，既适用于新建立电站锅炉吹灰系统吹灰蒸汽汽源设计和使用，也适合在役机组吹灰汽源的改造，能够明显降低锅炉蒸汽吹灰的能耗，帮助实现电站锅炉深度节能，也改善了锅炉蒸汽吹灰的安全性，减少吹灰检修维护工作量和费用。
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公开(公告)号：CN205878197U
公开(公告)日：2017-01-11
申请号：CN201620881485.4
申请日：2016-08-15
申请人： 西安热工研究院有限公司 , 河北国华沧东发电有限责任公司
摘要： 本实用新型公开了一种含有蒸汽引射器的吹灰汽源系统，将吹灰蒸汽汽源的来源由两路组成，一路是高压低温汽源，一路是低压高温蒸汽汽源，通过蒸汽引射技术，利用高压蒸汽引射低压蒸汽，实现两股蒸汽流量比例及混合后蒸汽压力和温度的控制，混合蒸汽在混合蒸汽管路内还可以通过混合蒸汽压力调节阀最后进一步调节成满足吹灰器蒸汽吹灰需要的参数。本实用新型具有汽源组成灵活、系统简单、吹灰适应能力强等特点，既适用于新建立电站锅炉吹灰系统吹灰蒸汽汽源设计和使用，也适合在役机组吹灰汽源的改造，能够明显降低锅炉蒸汽吹灰的能耗，帮助实现电站锅炉深度节能，也改善了锅炉蒸汽吹灰的安全性，减少吹灰检修维护工作量和费用。
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公开(公告)号：CN109519915B
公开(公告)日：2024-01-23
申请号：CN201811595457.6
申请日：2018-12-25
申请人： 西安热工研究院有限公司
IPC分类号： F23B40/00 , F23B80/02 , F23B90/06 , F23K1/00 , F23K3/00 , F23G7/00 , C10B53/00 , C10B53/02 , C10B57/10
摘要： 本发明涉及基于燃煤电站锅炉的污泥处置和生物质利用领域，为一种燃煤电站锅炉的污泥/生物质处理装置及方法。本发明的装置包括依次连接的给料装置、储罐、干燥碳化输送一体化设备、排粉机和污泥/生物质燃烧器；所述储罐内部上方设置有筒状的预干燥装置；预干燥装置的上端与给料装置连通，下端与储罐连通；预干燥装置上部通过管道与燃煤电站锅炉的空预器的出口烟道的上游连接，储罐上部通过管道与空预器出口烟道的下游连接；所述干燥碳化输送一体化设备内部设置有若干钢球，入口通过管道与空预器的入口烟道连接；所述污泥/生物质燃烧器设在燃煤电站锅炉的锅炉炉膛侧壁或四角上，且与燃煤电站锅炉的OFA燃烧器设置在锅炉炉膛的同一燃烧区域。
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公开(公告)号：CN112664926A
公开(公告)日：2021-04-16
申请号：CN202110065608.2
申请日：2021-01-18
申请人： 华能国际电力股份有限公司德州电厂 , 西安热工研究院有限公司
摘要： 本发明提供的一种适用于四角切圆锅炉防高温腐蚀的新型燃烧系统及方法，所述墙式燃烧器；多个一次风燃烧器、多个二次风燃烧器和水冷壁面气氛在线测试装置，本发明通过锅炉运行过程中实际监测水冷壁面上的还原性气氛数据，分析水冷壁面高还原性气氛的区域，同时，提高相应区域一、二次风燃烧器的外层周界风及墙式燃烧器的环形风风量及风压，提高相应水冷壁面局部氧化性气氛，达到控制及防止水冷壁高温腐蚀的目的；同时，在系统中，一、二次风燃烧器及墙式燃烧器的环形风的风量均可以实现单独调节；同时，混合风箱的压力也可以根据抽取的一、二次风比例进行调节。
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公开(公告)号：CN112555884A
公开(公告)日：2021-03-26
申请号：CN202011436129.9
申请日：2020-12-10
申请人： 西安西热锅炉环保工程有限公司 , 西安热工研究院有限公司
IPC分类号： F23K1/00
摘要： 本发明提供的一种调温烟气调节控制W火焰锅炉双进双出钢球磨烟煤掺烧比例系统及方法，包括炉烟再循环高压风机和换热装置，其中，W火焰锅炉上的每个除尘器的烟气出口连接炉烟再循环高压风机的进气口；所述炉烟再循环高压风机的出气口连接换热装置的进气口；所述换热装置的出气口连接至于与磨煤机热风进口连接的入磨热风母管；该方法不仅能提高磨煤机的防爆性能，还可以降低一次风粉气流中氧浓度，进而减少炉膛出口NOx的浓度；同时，该方法采用炉烟再循环后，低负荷工况下锅炉的主、再热蒸汽温度能得到明显改善。
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公开(公告)号：CN112327787A
公开(公告)日：2021-02-05
申请号：CN202011323851.1
申请日：2020-11-23
申请人： 西安热工研究院有限公司
摘要： 本发明属于燃煤发电技术领域，公开了一种用于液态排渣锅炉燃用高碱煤的优化控制系统及方法，包括DCS控制系统及与液态排渣锅炉的燃烧室连接的监控系统和烟风燃烧系统；监控系统包括第一碱金属浓度探测器及若干第二碱金属浓度探测器，第一碱金属浓度探测器设置在液态排渣锅炉的辐射室上，若干第二碱金属浓度探测器沿火焰行程布置在燃烧室上；第一碱金属浓度探测器及若干第二碱金属浓度探测器均与DCS控制系统连接；烟风燃烧系统的高碱煤燃烧器、燃烧器热风调节门、分级风调节门和深度分级风调节门均与DCS控制系统连接。解决了传统燃用高碱煤时存在延时大、调控工作滞后严重等不利于高碱煤安全连续燃用的问题，防止锅炉堵渣和受热面严重结焦和沾污。
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公开(公告)号：CN108800193A
公开(公告)日：2018-11-13
申请号：CN201810713063.X
申请日：2018-06-29
申请人： 西安西热锅炉环保工程有限公司 , 西安热工研究院有限公司
摘要： 本发明提供回转式空气预热器中沉积硫酸氢铵的清理装置及方法，包括连接在回转式空气预热器的一次风分仓热一次风道上的热一次风反吹管路；所述热一次风反吹管路包括反吹风管和布置在反吹风管出口端的反吹喷嘴；所述反吹风管的进风口与热一次风道出风口相连接，出风口对应设置在回转式空气预热器的二次风分仓和/或烟气侧分仓上方，出风口的气流与二次风气流相反或烟气气流相同。本发明构成简单可靠，作用位置精准，物理吹扫作用显著，在硫酸氢铵治理上针对性强，避免硫酸氢铵沉积造成回转式空气预热器流通阻力上升和换热能力下降，适用于回转式空气预热器设备硫酸氢铵沉积治理或者防范。
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公开(公告)号：CN103925607A
公开(公告)日：2014-07-16
申请号：CN201410152939.X
申请日：2014-04-16
申请人： 西安西热锅炉环保工程有限公司 , 西安热工研究院有限公司
CPC分类号： Y02E20/348
摘要： 本发明公开了一种基于温度分段控制的正压直吹式制粉系统及其控制方法，该正压直吹式制粉系统包括空气预热器、送风机、一次风机、密封风机、磨煤机、粗粉分离器、原煤斗、给煤机、煤粉分配器、隔绝门、送粉系统调节风箱、煤粉燃烧器和二次风箱等；该控制方法是将磨煤机进出口温度作为一段，将送粉系统进出口作为另一段，并将冷、热风通过相应的管路，送入这两段各自对应的进口中，并对这两段的温度分别进行监控，从而实现对制粉系统温度的分段控制。本发明可以实现制粉系统和送粉系统温度的独立控制，并且在制粉系统通风量变化的情况下，保证送粉系统风速不降低，满足煤粉输送和防止喷口烧损的需要。
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公开(公告)号：CN110454774A
公开(公告)日：2019-11-15
申请号：CN201910839096.3
申请日：2019-09-05
申请人： 西安热工研究院有限公司
摘要： 本发明公开了一种新型煤粉锅炉低氮燃烧系统，包括细煤粉磨煤机、带有贴壁风的高效低氮燃烧装置、带有催化喷涂层的受热面、具有CO催化氧化作用的催化剂、在线O2测量装置、在线CO测量装置、在线NOx测量装置和工控机等。本发明结合空气/燃料深度分级燃烧的低温、低氧、长停留时间和全炉膛大空间低热负荷断面均衡燃烧的煤粉低氮燃烧理论为基础，通过大炉膛选型设计、带有贴壁风的低氮燃烧系统、经济煤粉细度及制粉系统协同、风烟系统配合等多项新技术装备，并结合超细煤粉、风粉输送的精确控制、深度空气分级低氧燃烧过程优化调控技术和炉膛出口CO催化氧化技术，实现煤粉燃烧的系统性、全过程低氮燃烧的目的，最终实现锅炉高效且超低NOx排放目标。
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