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公开(公告)号:CN102030867A
公开(公告)日:2011-04-27
申请号:CN200910221451.7
申请日:2009-09-28
Applicant: LG化学株式会社
IPC: C08F265/04 , C08F2/20
Abstract: 本发明提供了一种制备氯乙烯接枝共聚物树脂的方法,所述方法包括:i)混合丙烯酸共聚物胶乳、氯乙烯单体、促凝剂和去离子水,和ii)在丙烯酸共聚物胶乳与氯乙烯单体达到聚合温度之前,向步骤i)的混合物中加入作为分散剂的甲基纤维素和羟丙基甲基纤维素,以及聚合引发剂,接着进行接枝聚合。与使用单一分散剂通过常规悬浮聚合制备的接枝共聚物树脂颗粒相比,根据本发明方法制备的接枝共聚物树脂颗粒的形状是规则的和高度可再现的。另外,根据本发明方法制备的接枝共聚物树脂具有很少量的细颗粒。因此,在后继挤出加工时,所述接枝共聚物树脂可以均匀地加入,同时有效防止细颗粒飞扬。聚合期间的单体液滴是稳定的,从而使得丙烯酸橡胶颗粒均匀地分散到接枝共聚物树脂内部。
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公开(公告)号:CN102459371B
公开(公告)日:2015-06-10
申请号:CN201080033941.5
申请日:2010-06-10
Applicant: LG化学株式会社
IPC: C08F259/04 , C08F214/06 , C08F2/18 , E04F15/00
CPC classification number: C08F14/06 , C08F259/04 , C08F2/18 , C08F2/22 , C08F214/20
Abstract: 本发明提供一种氯乙烯系树脂,该氯乙烯系树脂由平均粒径范围为0.15μm~0.5μm的氯乙烯系小种子粒子和平均粒径范围为0.51μm~0.8μm的氯乙烯系大种子粒子聚合而形成,上述氯乙烯系小种子粒子由乳液聚合制备,上述氯乙烯系大种子粒子由微悬浮聚合制备,其中所述大种子粒子与所述小种子粒子的重量比是1~2,以及本发明还提供一种制备所述氯乙烯系树脂的方法。通过控制由乳液聚合制备的小种子的粒度,可以得到在高和低剪切速率下氯乙烯树脂的优异的低粘度特性。
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公开(公告)号:CN102459371A
公开(公告)日:2012-05-16
申请号:CN201080033941.5
申请日:2010-06-10
Applicant: LG化学株式会社
IPC: C08F259/04 , C08F214/06 , C08F2/18 , E04F15/00
CPC classification number: C08F14/06 , C08F259/04 , C08F2/18 , C08F2/22 , C08F214/20
Abstract: 本发明提供一种氯乙烯系树脂,该氯乙烯系树脂由平均粒径范围为0.15μm~0.5μm的氯乙烯系小种子粒子和平均粒径范围为0.51μm~0.8μm的氯乙烯系大种子粒子聚合而形成,上述氯乙烯系小种子粒子由乳液聚合制备,上述氯乙烯系大种子粒子由微悬浮聚合制备,其中所述大种子粒子与所述小种子粒子的重量比是1~2,以及本发明还提供一种制备所述氯乙烯系树脂的方法。通过控制由乳液聚合制备的小种子的粒度,可以得到在高和低剪切速率下氯乙烯树脂的优异的低粘度特性。
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公开(公告)号:CN102993346B
公开(公告)日:2016-01-13
申请号:CN201210331522.0
申请日:2012-09-07
Applicant: LG化学株式会社
CPC classification number: C08F114/06 , C08K5/19 , C08K5/41 , C08L27/06
Abstract: 本发明公开了一种糊状氯乙烯树脂组合物和一种使用该组合物的具有改善的聚合热控制的制备糊状氯乙烯树脂的方法。可以有效改善回流冷凝器的热控制,并有效控制由所述糊状氯乙烯树脂制得的增塑溶胶的初始粘度和经过粘度,而不使用额外的泡沫检测器或进行不方便的操作,例如根据泡沫层的高度加入消泡剂。
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公开(公告)号:CN102993346A
公开(公告)日:2013-03-27
申请号:CN201210331522.0
申请日:2012-09-07
Applicant: LG化学株式会社
CPC classification number: C08F114/06 , C08K5/19 , C08K5/41 , C08L27/06
Abstract: 本发明公开了一种糊状氯乙烯树脂组合物和一种使用该组合物的具有改善的聚合热控制的制备糊状氯乙烯树脂的方法。可以有效改善回流冷凝器的热控制,并有效控制由所述糊状氯乙烯树脂制得的增塑溶胶的初始粘度和经过粘度,而不使用额外的泡沫检测器或进行不方便的操作,例如根据泡沫层的高度加入消泡剂。
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公开(公告)号:CN103732668B
公开(公告)日:2016-01-20
申请号:CN201280039654.4
申请日:2012-08-06
Applicant: LG化学株式会社
CPC classification number: C08K5/42 , B01J19/18 , C07C31/02 , C07C31/125 , C08F2/24 , C08F2/26 , C08F6/003 , C08F6/006 , C08F14/06 , C08F114/06 , C08F2500/24 , C08K5/05 , C08L27/06
Abstract: 本发明公开了一种制备氯乙烯种子的方法,包括:向水介质中加入氯乙烯单体、乳化剂和聚合引发剂,使用均化泵均化液滴,以及使均化的液滴聚合。通过在加入用作单体吸收促进剂的高级脂族醇后进行聚合然后进行均化,所述方法将残留单体降至最低限度,从而提供了一种更加稳定的胶乳;另外,通过提高聚合过程中的单体消耗效率而改善了生产率,并降低了附着物的生成量。此外,通过将本发明的氯乙烯类种子应用于氯乙烯树脂的种子乳液聚合中,改善了聚合反应性,有效减少了种子乳液聚合的反应时间,控制了较小和较大粒子的尺寸,从而使氯乙烯树脂的粒径得到了控制。
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公开(公告)号:CN103732668A
公开(公告)日:2014-04-16
申请号:CN201280039654.4
申请日:2012-08-06
Applicant: LG化学株式会社
CPC classification number: C08K5/42 , B01J19/18 , C07C31/02 , C07C31/125 , C08F2/24 , C08F2/26 , C08F6/003 , C08F6/006 , C08F14/06 , C08F114/06 , C08F2500/24 , C08K5/05 , C08L27/06
Abstract: 本发明公开了一种制备氯乙烯种子的方法,包括:向水介质中加入氯乙烯单体、乳化剂和聚合引发剂,使用均化泵均化液滴,以及使均化的液滴聚合。通过在加入用作单体吸收促进剂的高级脂族醇后进行聚合然后进行均化,所述方法将残留单体降至最低限度,从而提供了一种更加稳定的胶乳;另外,通过提高聚合过程中的单体消耗效率而改善了生产率,并降低了附着物的生成量。此外,通过将本发明的氯乙烯类种子应用于氯乙烯树脂的种子乳液聚合中,改善了聚合反应性,有效减少了种子乳液聚合的反应时间,控制了较小和较大粒子的尺寸,从而使氯乙烯树脂的粒径得到了控制。
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公开(公告)号:CN103974983B
公开(公告)日:2016-04-27
申请号:CN201380003125.3
申请日:2013-09-16
Applicant: LG化学株式会社
CPC classification number: C08F114/06 , C08F14/20 , C08F2/00
Abstract: 本发明公开了一种聚氯乙烯树脂胶乳,所述聚氯乙烯树脂胶乳通过在聚合初期使用减量的聚合用水,然后在聚合后期使用补加的聚合用水进行聚合来制备,使得该聚氯乙烯树脂胶乳的固含量提高且含水量降低,从而最终显著地降低了喷雾干燥过程中的能耗。
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公开(公告)号:CN102030867B
公开(公告)日:2014-11-12
申请号:CN200910221451.7
申请日:2009-09-28
Applicant: LG化学株式会社
IPC: C08F265/04 , C08F2/20
Abstract: 本发明提供了一种制备氯乙烯接枝共聚物树脂的方法,所述方法包括:i)混合丙烯酸共聚物胶乳、氯乙烯单体、促凝剂和去离子水,和ii)在丙烯酸共聚物胶乳与氯乙烯单体达到聚合温度之前,向步骤i)的混合物中加入作为分散剂的甲基纤维素和羟丙基甲基纤维素,以及聚合引发剂,接着进行接枝聚合。与使用单一分散剂通过常规悬浮聚合制备的接枝共聚物树脂颗粒相比,根据本发明方法制备的接枝共聚物树脂颗粒的形状是规则的和高度可再现的。另外,根据本发明方法制备的接枝共聚物树脂具有很少量的细颗粒。因此,在后继挤出加工时,所述接枝共聚物树脂可以均匀地加入,同时有效防止细颗粒飞扬。聚合期间的单体液滴是稳定的,从而使得丙烯酸橡胶颗粒均匀地分散到接枝共聚物树脂内部。
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公开(公告)号:CN103974983A
公开(公告)日:2014-08-06
申请号:CN201380003125.3
申请日:2013-09-16
Applicant: LG化学株式会社
CPC classification number: C08F114/06 , C08F14/20 , C08F2/00
Abstract: 本发明公开了一种聚氯乙烯树脂胶乳,所述聚氯乙烯树脂胶乳通过在聚合初期使用减量的聚合用水,然后在聚合后期使用补加的聚合用水进行聚合来制备,使得该聚氯乙烯树脂胶乳的固含量提高且含水量降低,从而最终显著地降低了喷雾干燥过程中的能耗。
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