一种钢筋切断双头滚丝的双加工线

    公开(公告)号:CN111545679A

    公开(公告)日:2020-08-18

    申请号:CN202010379461.X

    申请日:2020-05-08

    发明人: 谢艳伟

    摘要: 本发明公开了一种钢筋切断双头滚丝的双加工线,包括工作台,所述工作台上设有双进料机构,双进料机构一侧设有双切断机构,切断机构一侧设有固定机构,工作台上设有定位机构,所述工作台上设有滚丝切换机构,滚丝切换机构一侧设有滚丝机构。本发明的有益效果是,可同时对两组钢筋进行加工,并且可使得钢筋自动进料和切断,提高了工作效率。

    一种小头螺钉搓牙装置及防斜搓牙方法

    公开(公告)号:CN111531092A

    公开(公告)日:2020-08-14

    申请号:CN202010302817.X

    申请日:2020-04-17

    IPC分类号: B21H3/06 B21H9/02

    摘要: 本发明一种小头螺钉搓牙装置,包括搓牙机构,设于搓牙机构右侧的送料机构,一端与送料机构连接、另一端与搓牙机构右侧连接的上料机构,设于搓牙机构左侧下方的下料机构,还包括设于上料机构和搓牙机构中的防斜机构,设于搓牙机构入口端端部的挡料机构。防斜机构包括紧靠小头螺钉一侧的挡片、垫于小头螺钉下端端面的支撑片、压于小头螺钉上端端面的第一压杆、压于小头螺钉上端端面的第二压杆,其中,挡片、支撑片、第一压杆,用于上料时小头螺钉定位,防止小头螺钉发生歪斜、弹跳,第二压杆设于搓牙机构上侧,用于搓牙时,防止小头螺钉发生歪斜、弹跳。本方案解决了小头螺钉无法下料的难题,提高了搓牙加工的工作效率和产品合格率。

    一种高强度螺栓辅助滚丝装置

    公开(公告)号:CN111112522A

    公开(公告)日:2020-05-08

    申请号:CN202010199637.3

    申请日:2020-03-20

    发明人: 李从超

    IPC分类号: B21H3/04 B21H9/02 B05C1/02

    摘要: 本发明公开了一种高强度螺栓辅助滚丝装置,包括矩形底座,所述矩形底座上表面一端设有螺栓传送机构,所述矩形底座上方设有螺栓滚丝机构,所述矩形底座上表面另一端设有螺栓调节机构,所述螺栓调节机构一侧设有螺栓涂油机构。本发明的有益效果是,可以将滚丝、涂油工序整合在一起进行自动加工,从而避免螺栓反复的移动工位,在提高效率的同时保证操作人员的安全;通过自动涂油装置的作用,在保证涂油质量的同时,省去大量劳动力。

    一种自动上下料的螺纹横轧设备

    公开(公告)号:CN110947885A

    公开(公告)日:2020-04-03

    申请号:CN201911206594.0

    申请日:2019-11-29

    发明人: 朱志康

    IPC分类号: B21H3/04 B21H9/02

    摘要: 本发明公开的一种自动上下料的螺纹横轧设备,包括主箱体,所述主箱体内设有主腔,所述主箱体上设有能自动定心夹持工件的自定心装置,所述自定心装置上设有两个用于夹持固定工件的夹持装置,两个所述夹持装置上下对称,所述主箱体右侧端面上固定连接有横轧箱,所述横轧箱内设有用于对工件进行横轧加工螺纹的横轧装置,所述主箱体左侧设有用于输送工件的输送装置,本发明的自动定心装置通过上侧的夹持机构的下移量自动确定工件直径,之后下侧的夹持机构带动工件和上侧的夹持机构上移,且上移量为上侧的夹持机构下移量的一半,实现自动定心功能,本发明能实现自动上下料,对工件进行自动定心夹持,提高了加工效率。

    一种滚丝机用自动上料装置
    35.
    发明公开

    公开(公告)号:CN110814241A

    公开(公告)日:2020-02-21

    申请号:CN201911303056.3

    申请日:2019-12-17

    发明人: 余美勤 石传美

    IPC分类号: B21H9/02

    摘要: 本发明涉及一种滚丝机用自动上料装置,包括料仓底座(1)及其上方设置的料仓组件(6),送料支撑架(2)、传送凸凹链板(3)、送料刮板(4)和送料臂总成(5),所述的送料刮板(4)安装在传送凸凹链板(3)上,传送凸凹链板(3)安装在送料支撑架(2)上,所述的送料支撑架(2)底部与料仓组件连接,顶部设置送料臂总成(5)。与现有技术相比,本发明具有送料量大、不会卡料、定位简单精确等优点。

    一种管接头外螺纹全自动加工装置

    公开(公告)号:CN110802188A

    公开(公告)日:2020-02-18

    申请号:CN201911013754.X

    申请日:2019-10-23

    发明人: 李春娇

    IPC分类号: B21H3/04 B21H9/02

    摘要: 本发明涉及机械加工领域,具体涉及一种管接头外螺纹全自动加工装置,包括底座、螺纹滚压装置、抵触装置、上料装置、推送装置、下料装置和传送装置,螺纹滚压装置设置在底座上方的一端,抵触装置设置在底座的上方,底座的旁侧设置有支撑架,推送装置设置在支撑架的上方,上料装置设置在支撑架的上方,下料装置设置在支撑架与底座的中间处,传送装置固定设置在支撑架的下方,螺纹滚压装置包括两个滚轮和两个移动座,两个滚轮上均设置有螺纹,两个滚轮分别设置在两个移动座的输出端上,两个滚轮正中处设置有固定座,本发明的一种管接头外螺纹全自动加工装置,实现了管接头全自动加工,效率高,减少了人工,降低了生产成本。

    车身骨架用焊接螺栓的生产设备

    公开(公告)号:CN110624974A

    公开(公告)日:2019-12-31

    申请号:CN201910933256.0

    申请日:2019-09-29

    摘要: 本发明涉及车身骨架用焊接螺栓的生产设备,包含有从前往后依次设置的锯料装置、冷镦装置、搓丝装置以及组合装配机构;所述锯料装置对圆柱坯料进行锯料将其裁成长度一致的螺柱;所述冷镦装置将螺柱进行镦锻在其端部形成螺帽;所述搓丝装置对螺柱进行搓丝形成螺栓;所述组合装配机构自动将螺栓与衬套、垫圈套装在一起。本发明涉及车身骨架用焊接螺栓的生产设备,使得螺栓锯料长度一致,能够准确润滑镦锻机构,且不影响其正常运行,润滑油可回收利用,提升螺栓搓丝质量与效率,搓丝完成后螺栓可以有序收集,方便人工取料,以及节省人工,提升工作效率及成品质量。

    机器人自动上下料螺栓滚压系统及螺栓滚压方法

    公开(公告)号:CN106944582B

    公开(公告)日:2019-10-25

    申请号:CN201710250883.5

    申请日:2017-04-17

    发明人: 林贵平

    IPC分类号: B21H9/02 B21H3/04

    摘要: 本发明涉及螺栓滚压技术领域,尤其是涉及一种机器人自动上下料螺栓滚压系统及螺栓滚压方法,以缓解现有技术中存在的螺栓滚压加工自动化程度不足的技术问题。包括:送料机构,通过振捣完成螺栓列整并输出;机器人机构,包括机器臂组件以及夹具组件,夹具组件包括能够在机器臂组件的带动下旋转的安装座、第一夹头、第二夹头,其中,第一面与第二面垂直;滚压机构,包括底座、位于底座纵向端面上并且能够在底座的纵向端面上旋转的加工台、位于工作台上端面的用于夹紧螺栓的滚轮组件;驱动总成,设置于滚压机构上部,能够抵紧并带动螺栓旋转。本发明提供的螺栓滚压系统提高了生产效率,自动化程度较高。

    一种道钉自动生产系统
    39.
    发明公开

    公开(公告)号:CN110340263A

    公开(公告)日:2019-10-18

    申请号:CN201910746980.2

    申请日:2019-08-14

    IPC分类号: B21H9/02 B21H3/04

    摘要: 本发明公开了一种道钉自动生产系统,包括道钉自动上料机、道钉加热机和道钉滚丝机;道钉自动上料机包括道钉上料线、阶梯式上料机和出料机构,道钉上料线用于将道钉输送至阶梯式上料机,阶梯式上料机用阶梯式上料方式把道钉送到出料机构;道钉加热机设于道钉自动上料机的出料机构末端,其包括转盘式送料机构和加热机构,加热机构设于转盘式送料机构的输送路线上,对转盘式送料机构上的道钉进行加热;道钉滚丝机与转盘式送料机构之间处设有机器人抓手,机器人抓手抓取通过加热机构后的道钉并将其移动至道钉滚丝机上进行滚丝作业。本发明实现了道钉的自动化、系统化生产,提高生产效率。

    一种螺栓滚丝机的自动上料装置

    公开(公告)号:CN109500326A

    公开(公告)日:2019-03-22

    申请号:CN201910031159.2

    申请日:2019-01-14

    IPC分类号: B21H3/04 B21H9/02

    摘要: 本发明提供了一种螺栓滚丝机的自动上料装置,包括平台支架,所述平台支架的一侧安装电气控制箱,上方安装振动料盘,所述振动料盘通过直线送料器连接至分料器,所述分料器安装在安装台上方,所述安装台上方还安装机械手,所述机械手的手臂位于所述分料器的正上方,所述控制箱内安装直线送料器的控制器和振动料盘的控制器,所述分料器内部设置的传感器、所述直线送料器的控制器和振动料盘的控制器均信号连接至螺栓滚丝机的控制器PLC。本发明所述的螺栓滚丝机的自动上料装置,改变滚丝机的操作模式,实现了自动上料,减少人工码盘的工作量,优化加工过程抽检模式,提高单位时间生产率,降低安全风险,确保产品质量的稳定性。