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公开(公告)号：CN112709708B
公开(公告)日：2022-10-04
申请号：CN201911026248.4
申请日：2019-10-25
申请人： 中冶长天国际工程有限责任公司 , 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
摘要： 本申请公开了一种解析塔的冷却风机控制方法，所述冷却风机控制方法包括如下步骤：解析塔正常工作时，基于所述冷却二段，获取当前所述解析塔的冷却段的热交换系数；获取所述冷却二段的终点目标控制温度；基于所述冷却一段、测温段及所述冷却二段，并基于所述热交换系数和所述终点目标控制温度，得出所述冷却风机的第一目标转速。该方法能够根据解析塔冷却段的目标控制温度精确控制冷却风机的转速，从而避免活性炭的排料温度出现过高或过低的问题，从而能够有效避免能源浪费或凝露产生。此外，本申请还公开了一种解析塔的冷却风机控制装置。
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公开(公告)号：CN112705009B
公开(公告)日：2022-10-04
申请号：CN201911025487.8
申请日：2019-10-25
申请人： 中冶长天国际工程有限责任公司 , 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
摘要： 本申请公开了一种解析塔的冷却风机控制方法，包括如下步骤：解析塔正常工作时，获取当前所述解析塔的冷却段的热交换系数；获取所述冷却段的终点目标控制温度；基于所述热交换系数和所述终点目标控制温度得出所述冷却风机的目标转速。所述冷却风机控制方法还包括如下步骤：所述冷却风机以上一步得出的目标转速工作预定时长；检测所述冷却段的终点实际温度；当所述终点实际温度不满足预定的阈值范围时，循环执行上述步骤。该方法能够根据解析塔冷却段的目标控制温度精确控制冷却风机的转速，从而避免活性炭的排料温度出现过高或过低的问题，从而能够有效避免能源浪费或凝露产生。本申请还公开了一种解析塔的冷却风机控制装置。
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公开(公告)号：CN109821343B
公开(公告)日：2021-10-26
申请号：CN201711182962.3
申请日：2017-11-23
申请人： 中冶长天国际工程有限责任公司 , 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
IPC分类号： B01D53/02
摘要： 本发明公开了一种用于烟气净化装置中活性炭的补充方法及装置。该补充方法包括：获取吸附塔的辊式给料机的第一工作频率和输送机的第二工作频率；调取存储的吸附塔的辊式给料机的排料效率和输送机链斗的最大填充率；根据所述第一工作频率和所述排料效率，生成吸附塔的排料总流量；根据所述第二工作频率和所述最大填充率，生成输送机的目标输送流量；根据所述排料总流量和所述目标输送流量，生成皮带秤的最大下料流量；控制皮带秤以所述最大下料流量向输送机中补充活性炭。该方法生成的皮带秤的最大下料流量与吸附塔的排料总流量的和与输送机的输送能力达到平衡，从而可以避免出现活性炭浪费和降低系统对烧结烟气的净化能力的问题，适用性更好。
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公开(公告)号：CN112857577A
公开(公告)日：2021-05-28
申请号：CN202110025005.X
申请日：2021-01-08
申请人： 湖南中冶长天节能环保技术有限公司 , 中冶长天国际工程有限责任公司
摘要： 一种高温活性炭检测及二次处理的方法，该方法包括以下步骤：1)物料进入振动筛，热成像仪对进入振动筛上成像区内的物料进行实时拍摄，得到热成像图像；2)根据所述热成像图像分析判断进入成像区内的物料是否具有高温点；2a)若判断所述热成像图像不具有高温点，则重复步骤1)；2b)若判断所述热成像图像具有高温点，则在振动筛上对该高温点处的物料进行一次灭火降温处理；3)经过一次灭火降温处理后，再在筛上活性炭通道位置对相应高温物料进行二次灭火降温处理。本发明对所检测到的高温物料采用二次灭火降温处理，能够有效防止一次处理过程中高温活性炭冷却不充分的情况，进而确保系统安全稳定的运行。
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公开(公告)号：CN112705009A
公开(公告)日：2021-04-27
申请号：CN201911025487.8
申请日：2019-10-25
申请人： 中冶长天国际工程有限责任公司 , 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
摘要： 本申请公开了一种解析塔的冷却风机控制方法，包括如下步骤：解析塔正常工作时，获取当前所述解析塔的冷却段的热交换系数；获取所述冷却段的终点目标控制温度；基于所述热交换系数和所述终点目标控制温度得出所述冷却风机的目标转速。所述冷却风机控制方法还包括如下步骤：所述冷却风机以上一步得出的目标转速工作预定时长；检测所述冷却段的终点实际温度；当所述终点实际温度不满足预定的阈值范围时，循环执行上述步骤。该方法能够根据解析塔冷却段的目标控制温度精确控制冷却风机的转速，从而避免活性炭的排料温度出现过高或过低的问题，从而能够有效避免能源浪费或凝露产生。本申请还公开了一种解析塔的冷却风机控制装置。
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公开(公告)号：CN109827685B
公开(公告)日：2021-04-20
申请号：CN201711184462.3
申请日：2017-11-23
申请人： 中冶长天国际工程有限责任公司 , 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
摘要： 本申请实施例提供的活性炭烟气净化系统、辊式给料机排料效率测量方法，通过在吸附单元的缓冲仓设置用于测量缓冲仓内活性炭重量的传感器，来实时测量缓冲仓内活性炭的重量；通过控制测量用辊式给料机集合中辊式给料机的启动模式，来获得某一确定时长内由传感器的测量值反应缓冲仓内的活性炭重量变化，再根据缓冲仓内的活性炭重量变化，获得待测量辊式给料机的排料流量，进一步计算得到待测量辊式给料机的排料效率。本申请实施例提供的系统及方法，不仅可以解决在线测量活性炭烟气净化系统辊式给料机排料效率这一技术难题，还能保证测量结果的准确性，为活性炭烟气净化系统运行参数的调整提供依据。
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公开(公告)号：CN108091007B
公开(公告)日：2021-04-20
申请号：CN201611033863.4
申请日：2016-11-22
申请人： 湖南中冶长天节能环保技术有限公司 , 中冶长天国际工程有限责任公司
发明人： 刘雁飞
摘要： 本发明提供的地下管廊门禁系统，包括：NFC移动终端，地下管廊管理系统服务器及NFC智能锁；NFC智能锁读取NFC移动终端的身份信息，身份信息为合法身份信息时，执行开锁动作，开锁后向地下管廊管理系统服务器发送NFC智能锁有效开锁信号；NFC移动终端读取NFC智能锁的智能锁NFC标签信息发送至地下管廊管理系统服务器；地下管廊管理系统服务器确定即将进入的地下管廊舱室信息及即将离开的地下管廊舱室信息。本发明依据NFC智能锁有效开锁信号及智能锁NFC标签信息确定即将进入的地下管廊舱室信息及即将离开的地下管廊舱室信息，能精确识别维护人员在各舱室之间的进出状况，识别精度高，还通过NFC智能锁读取并识别NFC移动终端的身份信息，实现维护人员的身份识别。
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公开(公告)号：CN109827685A
公开(公告)日：2019-05-31
申请号：CN201711184462.3
申请日：2017-11-23
申请人： 中冶长天国际工程有限责任公司 , 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
摘要： 本申请实施例提供的活性炭烟气净化系统、辊式给料机排料效率测量方法，通过在吸附单元的缓冲仓设置用于测量缓冲仓内活性炭重量的传感器，来实时测量缓冲仓内活性炭的重量；通过控制测量用辊式给料机集合中辊式给料机的启动模式，来获得某一确定时长内由传感器的测量值反应缓冲仓内的活性炭重量变化，再根据缓冲仓内的活性炭重量变化，获得待测量辊式给料机的排料流量，进一步计算得到待测量辊式给料机的排料效率。本申请实施例提供的系统及方法，不仅可以解决在线测量活性炭烟气净化系统辊式给料机排料效率这一技术难题，还能保证测量结果的准确性，为活性炭烟气净化系统运行参数的调整提供依据。
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公开(公告)号：CN109132866A
公开(公告)日：2019-01-04
申请号：CN201811288481.5
申请日：2018-10-31
申请人： 中冶长天国际工程有限责任公司 , 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
摘要： 本发明公开了一种活性炭自动装填系统及其控制方法，位置检测装置设置在行车粱，用于将检测到的吊钩的运行坐标发送至装料控制器；装料遥控器向装料控制器发送装料指令；装料控制器根据装料指令和运行坐标确定吊钩的运行轨迹，由吊车运动控制装置控制吊钩根据运行轨迹运动至破袋刀处，利用破袋刀对活性炭包进行破袋，使活性炭包中的活性炭装填进活性炭仓内；并在检测到破袋后的活性炭包的当前卸料流量小于预设卸空流量值时，控制吊钩将卸料后的空活性炭包返回至装料初始位置，完成一次活性炭仓的活性炭装填过程。可见，本实施例提供的系统及控制方法，其对活性炭仓的装料过程由装料控制器进行控制，以实现自动的卸料过程，工作效率更高。
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公开(公告)号：CN118293699A
公开(公告)日：2024-07-05
申请号：CN202310009653.5
申请日：2023-01-04
申请人： 中冶长天国际工程有限责任公司 , 湖南中冶长天节能环保技术有限公司
IPC分类号： F27B21/14
摘要： 本发明公开了一种基于燃气喷吹辅助烧结的烧结终点调节方法及系统，包括步骤：将目标批次台车的有效实际烧结断面热成像模型沿车宽方向均匀划分形成i个实际烧结参考温区，实际烧结参考温区包括铺底料区间，实际烧结参考温区还包括燃烧带高温实际温度区间和燃烧带次冷却实际温度区间中的至少一种；若台车烧结物料为有效烧结状态，维持当前状态继续生产；若台车烧结物料为过早烧结状态，根据第一预估减少量减少当前燃气喷吹量，确定新进燃气喷吹区的目标数量的烧结台车为目标批次台车。本发明提供的基于燃气喷吹辅助烧结的烧结终点调控方法，解决了现有的烧结台车内的不同区域的物料在实际烧结时存在烧结终前后不一致、烧结效率低的技术问题。
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