-
公开(公告)号：CN104498787A
公开(公告)日：2015-04-08
申请号：CN201410821892.1
申请日：2014-12-24
Applicant: 辽宁工业大学
Abstract: 本发明公开了一种原位自生Mg2Si颗粒增强铝基复合材料的制备方法，步骤如下：将电阻炉加热升温，将石墨坩埚放入电阻炉中预热；将Al-Si、Al-Mg中间合金和纯铝按一定的比例配料并放入坩埚内，其配料中各元素所占总量的质量百分比为：Mg9～10％，Si5～6％，其余为AL；将坩埚内炉料加热至730～770℃；熔炼过程中用惰性气体对熔体进行保护；加入精炼剂进行精炼，精炼后静止保温3～5min；对熔体进行电脉冲处理，处理后保温5～10min浇铸，制得成品。有益效果是：制备过程操作简单，不添加任何变质剂，合金成分简单。采用电脉冲处理，成本低廉。得到的原位自生Mg2Si颗粒尺寸在10～30μm，颗粒细小，分布均匀，圆整的形态使Mg2Si颗粒与基体结合强度更高，更符合复合材料制备原则。
-
公开(公告)号：CN104496784A
公开(公告)日：2015-04-08
申请号：CN201410829664.9
申请日：2014-12-26
Applicant: 辽宁工业大学
Abstract: 本发明公开了一种脉冲电磁场辅助左旋聚乳酸材料降解的方法。包括以下步骤：a、制备溶液；b、制备自制线圈；c、将左旋聚乳酸材料放入盛有溶液容器中；d、进行脉冲电磁场处理，每日于固定时间反复用脉冲电磁场处理4～8次，其余时间在36.5～37.5℃的恒温水浴中保持恒温；e、重复步骤d，重复36～40天。本发明的有益效果是：用脉冲电磁场辅助，能够有效的加速左旋聚乳酸材料降解速率，有效地解决了左旋聚乳酸材料降解缓慢的问题，使其能够得到广泛的应用。
-
公开(公告)号：CN103866333A
公开(公告)日：2014-06-18
申请号：CN201410078950.6
申请日：2014-03-05
Applicant: 辽宁工业大学
Abstract: Cr12MoV钢的氮碳共渗工艺，将Cr12MoV钢模具进行高温淬火，模具装箱，将箱装入电炉中进行氮碳共渗，氮碳共渗工艺温度在560℃-580℃之间，保温4—8小时；其中，所述渗剂为木炭和尿素，其比例为3:2，还加入少许催化剂三氧化铬进行催渗；将模具放入200℃的电炉中进行保温2小时的回火，然后出炉淬入冷油中冷却，冷至室温后取出。有效地提高了Cr12MoV钢模具的使用寿命。
-
公开(公告)号：CN118957326A
公开(公告)日：2024-11-15
申请号：CN202411069615.X
申请日：2024-08-06
Applicant: 辽宁工业大学
Abstract: 本发明提供了一种改善亚共晶Al‑Mg2Si合金的组织和性能的处理方法，属于金属材料处理技术领域。本发明提供的处理方法为将亚共晶Al‑Mg2Si合金熔体进行电脉冲处理；所述电脉冲处理的工艺参数为：脉冲电压为300V～700V，脉冲频率为22Hz，脉冲处理时间为30s。本发明将电脉冲处理引入到亚共晶Al‑Mg2Si合金熔体中，制备高质量铸锭。一方面由于脉冲电磁场产生的电磁力和脉冲振荡，使液态金属中异类原子团簇减小，同类原子团簇增大，从而达到细化合金凝固组织的目的，另一方面电脉冲的作用促进溶质原子扩散，显著改善了第二相的偏析程度，从而改善了合金的性能。
-
公开(公告)号：CN113278823B
公开(公告)日：2021-11-05
申请号：CN202110465132.1
申请日：2021-04-28
Applicant: 辽宁工业大学
Abstract: 本发明公开了一种提高Al‑Mg‑Si合金耐磨耐蚀性能的处理方法，包括如下步骤：步骤一、制备Al‑Mg‑Si合金熔体；其中，所述合金熔体中各组分的质量配比为：Si：2％～8％，Mg：3％～6％，Al：86％～95％；步骤二、采用电脉冲装置对所述Al‑Mg‑Si合金熔体进行电脉冲处理，得到孕育处理的Al‑Mg‑Si合金熔体；其中，电脉冲处理过程中，控制所述电脉冲装置的输出函数为：f(t)＝Ae‑αt；式中，A为振幅；α为放电的速率；t为作用的时间；步骤三、将所述孕育处理的Al‑Mg‑Si合金熔体浇注成型，得到电脉冲处理后的Al‑Mg‑Si合金。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN110747383B
公开(公告)日：2020-08-04
申请号：CN201911258039.2
申请日：2019-12-10
Applicant: 辽宁工业大学
Abstract: 本发明公开了一种以金属间化合物为基的高熵合金及其制备方法，该合金由如下原子百分比组成:钛0.9～1.1；锆0.9～1.1；铪0.9～1.1；铁0.7～0.8；钴0.7～0.8；镍0.7～0.8；铜0.7～0.8；其中,钛、锆和铪元素等摩尔比，铁、钴、镍和铜元素等摩尔比。一种以金属间化合物为基的高熵合金的制备方法包括:a、称取；b、放入电弧炉中；c、抽真空；d、用140～160A的电流持续80～100s，冷却后，再次翻转形成的合金锭，重复翻转熔炼5～7次；e、吸铸，制得所述以金属间化合物为基的高熵合金。发明的有益效果是:具有单相B2晶体结构、较高的热稳定性、良好的屈服强度、抗压强度和高硬度。
-
公开(公告)号：CN111349766A
公开(公告)日：2020-06-30
申请号：CN202010110658.3
申请日：2020-02-24
Applicant: 辽宁工业大学
IPC: C21D6/00 , C21D11/00 , C22C38/02 , C22C38/04 , C22C38/06 , C22C38/42 , C22C38/44 , C22C38/48 , C22C38/50 , C22C38/52 , C22C38/54
Abstract: 本发明公开了一种用于耐高温合金材料的热处理方法，包括如下步骤：步骤一、将耐高温合金坯料加热到第一温度后，保温；步骤二、将耐高温合金坯料随炉冷却至第二温度，保温后，水冷；步骤三、将水冷后的耐高温合金坯料加热至720～740℃后，保温；步骤四、将耐高温合金材料随炉冷却到620～640℃，保温后，空冷，得到成品；其中，所述耐高温合金的组分及各组分的质量分数为：C：0.02～0.08％，Cr：17.0～21.0％，Ni：50％～55％，Co：0～1.0％，Mo：2.80～3.30％，Al：0.30～0.70％，Ti：0.75～1.15％，Nb：4.75～5.50％，B：0～0.006％，Mg：0～0.01％，Mn：0～0.35％，Si：0～0.35％，P：0～0.015％，S：0～0.015％，Cu：0～0.30％，Ca：0～0.01％，余量为Fe。
-
公开(公告)号：CN110499482A
公开(公告)日：2019-11-26
申请号：CN201910961294.7
申请日：2019-10-11
Applicant: 辽宁工业大学
Abstract: 本发明公开了一种镍基金属合金粉末的高温热处理方法，包括步骤1：将镍基金属合金粉末置于稀有气体氛围下的回转炉内，控制回转炉转动；步骤2：将所述回转炉升温至150～250℃，并保温2.5～3.5h；步骤3：继续将所述回转炉升温至600～750℃，保温6～8h，并控制所述回转炉正反转循环转动，且时间间隔为20～30min；步骤4：对步骤3获得的金属粉末进行退火处理。本发明设计开发的镍基金属合金粉末的高温热处理方法，通过将镍基金属合金粉末分两步进行加热后退火处理，并控制加热的升温速率，有效避免了金属粉末在高温热处理过程中存在的高温结块现象。
-
公开(公告)号：CN107935062B
公开(公告)日：2019-07-02
申请号：CN201711286781.5
申请日：2017-12-07
Applicant: 辽宁工业大学
Abstract: 一种高性能钙钛矿阳极材料的制备方法，以La(NO3)3·6H2O、Sr(NO3)2、Cr(NO3)3·9H2O、Ni(NO3)2·6H2O为原料，辅以柠檬酸和乙二醇为络合剂，溶解于去离子水中，后置于80℃水浴炉中恒温加热，直至成为凝胶，采用电脉冲处理后，在室温下，静置12h后，将其倒入坩埚中，经130℃干燥3h后，于800℃煅烧2h后，研磨成粉体，得到高性能La0.85Sr0.15Cr0.9Ni0.1O3阳极材料。优点是：工艺简单，容易操作，可以改善固体氧化物燃料电池的电极材料性能，有助于获得小粒径的粉体，提高导电性，可作为高性能阳极材料应用。
-
公开(公告)号：CN104891566B
公开(公告)日：2017-12-05
申请号：CN201510312819.6
申请日：2015-06-10
Applicant: 辽宁工业大学
IPC: C01G23/053 , B82Y30/00
Abstract: 一种脉冲电磁场制备锐钛矿型纳米二氧化钛的方法，将钛酸丁酯用无水乙醇稀释，得到钛酸丁酯稀释液；乙醇水溶液用醋酸调节pH值；将经调pH值的乙醇水溶液并加入钛酸丁酯稀释液，在加入钛酸丁酯稀释液的同时对反应体系施加脉冲电磁场处理，得到混合溶液；放入真空干燥箱中干燥，得到的固体颗粒研磨成粉末，放入马弗炉中，焙烧，制得锐钛矿型纳米TiO2粉体。优点是：通过脉冲电磁场抑制水解产物粒子的团聚，有效地降低了粒子的粒度，因此不需要加入表面活性剂，避免了产物和添加剂难以分离的问题，同时不会将杂质带入反应体系，制备的锐钛矿型二氧化钛具有粒径小、粒度均匀、分散性好的优点。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
109
records
(took 0.025 seconds)
