-
公开(公告)号：CN106476668B
公开(公告)日：2018-10-19
申请号：CN201510541522.7
申请日：2015-08-28
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司桩西采油厂
IPC: B60P1/38
Abstract: 本发明公开了车载自动装卸油管装置，包括滑动支承架、链轮链条机构、驱动机构、双向拨齿，所述链轮链条机构将自身的主动轮安装于滑动支承架的上端，至少将一个自身的从动轮安装于滑动支承架的下端，主动轮和从动轮之间缠绕封闭链条，在链条上设置有双向拨齿，所述主动轮轴接驱动装置，所述滑动支承架上端底部通过支撑架举升液压缸连接车厢底盘，滑动支承架下端底部连接伸缩式支撑杆，并且滑动支承架的下端延伸至地面排管装置。该装置利用车载自身液压系统为动力，操纵系统采用遥控方式，能大大节省装卸油管时间和劳动力，缩短运输周期，提高生产效率，降低运输和装卸成本，提高安全性能，是油田作业常用的运输专用设备。
-
公开(公告)号：CN106476668A
公开(公告)日：2017-03-08
申请号：CN201510541522.7
申请日：2015-08-28
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司桩西采油厂
IPC: B60P1/38
Abstract: 本发明公开了车载自动装卸油管装置，包括滑动支承架、链轮链条机构、驱动机构、双向拨齿，所述链轮链条机构将自身的主动轮安装于滑动支承架的上端，至少将一个自身的从动轮安装于滑动支承架的下端，主动轮和从动轮之间缠绕封闭链条，在链条上设置有双向拨齿，所述主动轮轴接驱动装置，所述滑动支承架上端底部通过支撑架举升液压缸连接车厢底盘，滑动支承架下端底部连接伸缩式支撑杆，并且滑动支承架的下端延伸至地面排管装置。该装置利用车载自身液压系统为动力，操纵系统采用遥控方式，能大大节省装卸油管时间和劳动力，缩短运输周期，提高生产效率，降低运输和装卸成本，提高安全性能，是油田作业常用的运输专用设备。
-
公开(公告)号：CN220811552U
公开(公告)日：2024-04-19
申请号：CN202322748135.3
申请日：2023-10-13
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司
Abstract: 本实用新型公开了一种用于油田用抽油泵、光杆的吊装卸迁装置，包括行吊吊装机构,还包括电磁吸盘卸迁机构；所述行吊吊装机构通过吊绳与电磁吸盘卸迁机构连接；所述电磁吸盘卸迁机构包括吊装滑座、左电磁吸盘、中电磁吸盘、右电磁吸盘；所述左电磁吸盘、中电磁吸盘、右电磁吸盘连接在吊装滑座下端端面。本实用新型采用行吊吊装机构，实现对电磁吸盘机构的吊迁，采用电磁吸盘吸放机构，实现了对抽油泵及光杆吊平稳迁送到指定的试压平台、运输车或井场。
-
公开(公告)号：CN218426764U
公开(公告)日：2023-02-03
申请号：CN202222954678.6
申请日：2022-11-07
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司桩西采油厂
IPC: B23P19/04
Abstract: 本实用新型涉及油管修复技术领域，具体涉及一种油管自动上护丝装置。包括一端与机床固定连接的支座、设置在支座上的护丝夹紧装置、设置在护丝夹紧装置下方的底板、设置在底板上的护丝托举装置、用以驱动底板升降的底板升降装置、设置在护丝夹紧装置右侧的油管移动夹紧机构，以及用以驱动护丝夹紧装置、护丝托举装置和底板升降装置的空气压缩机。在油管清洗修复后能自动上护丝，节省人力资源，提高工作效率，减轻工人的劳动强度，有效避免安全生产隐患，改善工作环境，保护油管螺纹，确保油管出厂质量合格，减少因油管丝扣问题造成油水井维护作业频次的增加，延长油水井免修期，达到油井增加产量和提高水井注水量的目的。
-
公开(公告)号：CN215762168U
公开(公告)日：2022-02-08
申请号：CN202121432797.4
申请日：2021-06-25
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司桩西采油厂
IPC: F04B51/00
Abstract: 本实用新型提供一种多泵型试压检验系统，包括变频控制柜、柱塞泵、柴油箱、出油管线、试压管线、高压软管线、多泵径试压接头、试压平台、液压泵钳、泵钳滑轨、升降架卡泵架、抽油泵和抽油泵接头，该变频控制柜控制该柱塞泵开启，升降泵压，从该柴油箱抽取柴油，经该出油管线提供试压柴油，该试压管线连接在该出油管线和该高压软管线之间，该升降架卡泵架固定该抽油泵，该泵钳滑轨和该升降架卡泵架均位于该试压平台上，该液压泵钳位于该泵钳滑轨上，在该泵钳滑轨上移动该液压泵钳，使该多泵径试压接头与该抽油泵接头通过该液压泵钳连接。该多泵型试压检验系统省时省力、效率高、安全风险低、大泵能试压、试压达标，提高了试压效率、消除了安全隐患。
-
Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN215761651U
公开(公告)日：2022-02-08
申请号：CN202121643078.7
申请日：2021-07-19
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司桩西采油厂
Abstract: 本实用新型涉及油田开发技术领域，具体涉及一种油管多功能通径规。其包括通径规本体、压杆、弹簧一、压帽一、拉杆、皮碗、活塞、环形涂油刷头、弹簧二、若干个刮削刀片、螺杆、垫圈、储油腔室、顶杆、压帽二、弹簧三、锁紧螺帽、旋转销。本实用新型所述通径规具有油管内通径、内壁刮削、涂油防腐等多种功能。该通径规结构简单、安全性能良好，作业质量高，可降低维护作业频次、延长油水免修期，节约作业量和用工成本；具有较高的经济效益和社会效益，可在油田范围内油管清洗修复工艺中推广应用。
-
公开(公告)号：CN220559589U
公开(公告)日：2024-03-08
申请号：CN202322056486.8
申请日：2023-08-02
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司
IPC: B05B13/06
Abstract: 本实用新型公开了一种油管内壁自动防腐装置，包括壳体，所述壳体内设置有隔板，将壳体分为上部的电器设备腔和下部的储液腔，所述壳体外壁设置有动力轮，所述电器设备腔中电器为动力轮提供动力，所述壳体后端设置有加液口；所述壳体前端设置有喷头，在所述壳体内部设置有与喷头连接的吸液管和内进气管，所述内进气管贯穿储液腔，穿过壳体后端与供气模块连接。本实用新型实现自动操控，可以完成长油管的防腐作业，能代替人工现场涂油操作，进一步优化人力资源，降低人工成本。
-
公开(公告)号：CN213629835U
公开(公告)日：2021-07-06
申请号：CN202022196550.9
申请日：2020-09-29
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司桩西采油厂
Abstract: 本实用新型公开了一种抽油机曲柄销自动润滑报警系统，包括自动润滑装置、温度报警装置，所述自动润滑装置通过自身的出管线与曲柄销轴承盖开设的进口相对应连接；所述温度报警装置具有感温端和显温报警端，其中感温端穿过曲柄销轴承盖开设的中心孔与曲柄销的轴端面连接固定。本实用新型能自动加注润滑曲柄销轴承，保证润滑脂充足，润滑到位，减少停机保养频次。能监视报警轴承磨擦温度，如发生干磨，轴承及润滑脂温度上升，通过指示杆传给无线温度变送器，通过PCS迅速预警报警。能回收变质润滑脂不落地，实现绿色生产。
-
公开(公告)号：CN208950549U
公开(公告)日：2019-06-07
申请号：CN201821592066.4
申请日：2018-09-28
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司胜利油田分公司桩西采油厂
Abstract: 本实用新型是一种管式抽油泵两用阀，连接在管式抽油泵的下方，在油井发生抽油杆断脱事故后，具有泄油功能，防止修井作业对环境造成的污染。本抽油泵两用阀包括阀体、进油凡尔和泄油机构，阀体上面设有泄油孔，进油凡尔和泄油机构均安装在阀体内，将泄油机构的内罩固定在进油凡尔的进油凡尔罩上端，阀体的上部与抽油泵泵筒连接、下部装有下接头，泄油机构中泄油滑套的顶杆正对抽油泵游动凡尔座的进液孔。有效防止了现用传统泵下撞击式销钉泄油器，在抽油杆断脱后，抽油杆及游动凡尔落在泵内堵塞撞击孔，无法投杆泄油的缺陷。避免了作业起原井油管管柱时，油水溢出落地所带来的各种问题。
-
公开(公告)号：CN206056892U
公开(公告)日：2017-03-29
申请号：CN201620916526.9
申请日：2016-08-23
Applicant: 中国石油化工股份有限公司
IPC: G01M3/28
Abstract: 本实用新型公开的是一种试压检测装置，对石油工业井下作业用旋塞阀的试压和检测。本装置包括试压底座，本体上设有操作窗和溢水孔，本体的两端分别与调节压帽和下接头螺纹连接，调节压帽设有观察孔，下接头设有中心孔、其配合腔的下端面设有密封圈、下部的外螺纹与试压底座连接。本装置结构简单、操作方便快捷。其密封性能好、调节压帽的旋转力矩小、承压高、启闭迅速、轻便，适用于经常性操作，不但能提高工作效率，降低劳动强度，而且增加安全性能，只需一人即可轻松操作，节约了生产成本，具有显著的使用效果。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
Search Results
10
records
(took 0.069 seconds)
