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公开(公告)号：CN103509598B
公开(公告)日：2016-01-13
申请号：CN201210202594.5
申请日：2012-06-15
申请人： 中国石油化工集团公司 , 中国石化工程建设有限公司
IPC分类号： C10G65/04
摘要： 本发明为一种生产超低硫柴油的加氢系统及方法。包括一段加氢反应区和二段加氢反应区；一段加氢反应区为上流式固定床反应器；二段加氢反应区为装填在热高压汽提反应器上部的活性加氢催化剂层；反应原料从上流式固定床反应器底部进入、顶部流出，顺流通过反应器后从所述二段加氢反应区上方直接进入热高压汽提反应器；上流式固定床反应器内液相呈连续相，气相呈分散相；汽提氢气从所述二段加氢反应区下方通入热高压汽提反应器，所述的一段加氢反应产物与汽提氢气逆流接触，发生超深度加氢脱硫反应，并同时进行产品汽提。所得反应产物一部分作为循环油返回一段加氢反应器入口。本发明是一种经济、高效的生产超低硫柴油的加氢系统及方法。
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公开(公告)号：CN103834433A
公开(公告)日：2014-06-04
申请号：CN201210476712.1
申请日：2012-11-21
申请人： 中国石油化工集团公司 , 中国石化工程建设有限公司
摘要： 本发明公开了一种上行式反应分离器及加氢方法。反应分离器包括：气液分离区和反应区，反应区和气液分离区置于同一容器壳体内，反应区设在下部，气液分离区设在上部，反应区和气液分离区之间设置有环形的中间分隔板和人孔通道，中间分隔板、人孔通道和容器壳体组成下端封闭上端开口的环形空间。方法包括：原料油与部分氢气从上行式反应分离器底部进入，另一部分氢气从反应区催化剂床层间注入，在反应区内进行加氢反应，反应产物经人孔通道进入气液分离区进行气液分离，顶部采出气相产物，侧壁采出液相产物。本发明减少了设备投资与占地面积，又减少了两个独立设备之间用管线连接而产生的泄漏点多的问题，提高了装置安全性。
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公开(公告)号：CN103834440B
公开(公告)日：2016-01-13
申请号：CN201210477502.4
申请日：2012-11-21
申请人： 中国石油化工集团公司 , 中国石化工程建设有限公司
IPC分类号： C10G67/04
摘要： 本发明公开了一种上行式反应汽提分离器及加氢方法。反应汽提分离器包括反应区和传质分离区，反应区和传质分离区置于同一容器壳体内，反应区设在下部，传质分离区设在上部，反应区和传质分离区之间设置有环形的中间分隔板和人孔通道，中间分隔板、人孔通道和容器壳体组成下端封闭上端开口的环形空间，传质分离区在所述环形空间内。方法包括：原料油与部分氢气从上行式反应汽提分离器底部进入，另一部分氢气从反应区催化剂床层间注入，在反应区内进行加氢反应，顶部采出气相产物，侧壁采出液相产物。本发明减少了设备投资与占地面积，又减少了两个独立设备之间用管线连接而产生的泄漏点多的问题，提高了装置安全性。
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公开(公告)号：CN102115679B
公开(公告)日：2014-03-19
申请号：CN201010000150.4
申请日：2010-01-06
申请人： 中国石油化工集团公司 , 中国石化工程建设有限公司
IPC分类号： C10G65/04
摘要： 本发明涉及一种生产低硫柴油的方法及装置。依次包括加氢精制反应过程A、深度脱硫过程B和循环氢过程C，在所述的过程B中，来自加氢精制反应过程A的、含有溶解氢气的柴油加氢精制反应产物(22)被反应产物与原料换热器(10)冷却到260～320℃后进入热高压分离器(3)进行气液分离；经热高压分离器(3)分离后的热高分液体(23)直接进入独立于循环氢过程C之外的深度脱硫反应器(2)；经热高压分离器(3)分离后的热高分气(25)送入所述的循环氢过程C。采用本发明的生产低硫柴油的方法，可以深度脱除柴油所含的硫，能够生产硫含量10～50ppm的清洁柴油。
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公开(公告)号：CN102120934B
公开(公告)日：2014-01-15
申请号：CN201010001103.1
申请日：2010-01-12
申请人： 中国石油化工集团公司 , 中国石化工程建设有限公司
摘要： 本发明为一种循环液相加氢方法，其特征在于：所述的加氢反应产物经过换热器冷却或者直接进入热高压分离罐；所述的热高压分离罐分离出的液相物流的一部分直接、或者再经过热低压分离罐进一步分离，做为循环油返回每个加氢反应器入口和/或入多床层加氢反应器的床层间；所述的每个加氢反应器入口和/或入多床层加氢反应器的床层间设置或者不设置循环油冷却器；所述的热高压分离罐分离的气相物流经冷却和分液后，作为反应生成气送出或者经压缩后再返回氢气原料系统。本发明方法减小了现有加氢方法高压气路系统设备、管道的尺寸和降低了装置能量消耗，同时也起到了节省装置建设投资的目的。
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公开(公告)号：CN103834433B
公开(公告)日：2016-02-10
申请号：CN201210476712.1
申请日：2012-11-21
申请人： 中国石油化工集团公司 , 中国石化工程建设有限公司
摘要： 本发明公开了一种上行式反应分离器及加氢方法。反应分离器包括：气液分离区和反应区，反应区和气液分离区置于同一容器壳体内，反应区设在下部，气液分离区设在上部，反应区和气液分离区之间设置有环形的中间分隔板和人孔通道，中间分隔板、人孔通道和容器壳体组成下端封闭上端开口的环形空间。方法包括：原料油与部分氢气从上行式反应分离器底部进入，另一部分氢气从反应区催化剂床层间注入，在反应区内进行加氢反应，反应产物经人孔通道进入气液分离区进行气液分离，顶部采出气相产物，侧壁采出液相产物。本发明减少了设备投资与占地面积，又减少了两个独立设备之间用管线连接而产生的泄漏点多的问题，提高了装置安全性。
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公开(公告)号：CN103285621B
公开(公告)日：2015-07-15
申请号：CN201210047504.X
申请日：2012-02-27
申请人： 中国石油化工集团公司 , 中国石化工程建设有限公司
摘要： 本发明为一种吸附分离塔的液体物料分配收集装置和方法。该装置包括总管(1)、中心管(2)、支管(3)、端管(4)等部件，液体物料通过总管经中心管、支管、端管及分配器(7)，实现进入和抽出吸附塔(5)时在横截面上的均匀分布。中心管采用平滑过渡的斜面形或逐级过渡的阶梯形环形空间，物料进出的总管(1)与中心管流通面积最大的位置对接；多根支管在周向均匀分布与中心管对接；中心管以总管为中心两侧对称，末端位于总管接口(8)的对面且左右隔断。每个端管的流通面积为支管流通面积的一半或上下浮动不大于10％；总管流通面积为所有支管流通面积的和或上下浮动不大于10％。本发明实现了最小设备容积、强化冲洗效果的要求，达到了更高效的吸附效果。
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公开(公告)号：CN102115678B
公开(公告)日：2014-05-21
申请号：CN201010000149.1
申请日：2010-01-06
申请人： 中国石油化工集团公司 , 中国石化工程建设有限公司
IPC分类号： C10G65/04
摘要： 本发明涉及一种柴油加氢脱硫方法及装置。依次包括加氢精制反应过程A、深度脱硫过程B和循环氢过程C，在所述的过程B中，来自加氢精制反应过程A的、含有溶解氢气的柴油加氢精制反应产物(22)被反应产物与原料换热器(10)冷却到260～320℃后进入热高压分离器(3)进行气液分离；经热高压分离器(3)分离后的热高分液体(23)直接进入独立于循环氢过程C之外的深度脱硫反应器(2)；经热高压分离器(3)分离后的热高分气(25)送入所述的循环氢过程C。采用本发明的柴油加氢脱硫方法，可以深度脱除柴油所含的硫，能够生产硫含量10～50ppm的清洁柴油。
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公开(公告)号：CN103920541A
公开(公告)日：2014-07-16
申请号：CN201310016047.2
申请日：2013-01-16
申请人： 中国石油化工集团公司 , 中国石化工程建设有限公司
摘要： 本发明提供一种沸腾床加氢催化剂脱油系统，包括催化剂脱油单元、油气分离单元和气体后处理循环单元，该催化剂脱油单元包括再生催化剂脱油罐（1），其顶部设置再生催化剂（10）入口，其管线上设置循环气体（16）入口，其底部设置含油物流（17）出口；该油气分离单元包括油气分离器（5），其顶部设置含液气体（13）出口，其底部设置油品（20）出口；该气体后处理循环单元包括气体后处理器（6），其上部设置含液气体（13）入口，其顶部设置脱液气体（12）出口，其与再生催化剂脱油罐（1）的循环气体入口管线相连并设置有补充气体（11）入口和气体循环机（7），先后通过换热器（3）壳程与加热器（2）形成气体循环回路。本发明方法对分离出油品收集并对系统内气体循环利用。
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公开(公告)号：CN103509598A
公开(公告)日：2014-01-15
申请号：CN201210202594.5
申请日：2012-06-15
申请人： 中国石油化工集团公司 , 中国石化工程建设有限公司
IPC分类号： C10G65/04
摘要： 本发明为一种生产超低硫柴油的加氢系统及方法。包括一段加氢反应区和二段加氢反应区；一段加氢反应区为上流式固定床反应器；二段加氢反应区为装填在热高压汽提反应器上部的活性加氢催化剂层；反应原料从上流式固定床反应器底部进入、顶部流出，顺流通过反应器后从所述二段加氢反应区上方直接进入热高压汽提反应器；上流式固定床反应器内液相呈连续相，气相呈分散相；汽提氢气从所述二段加氢反应区下方通入热高压汽提反应器，所述的一段加氢反应产物与汽提氢气逆流接触，发生超深度加氢脱硫反应，并同时进行产品汽提。所得反应产物一部分作为循环油返回一段加氢反应器入口。本发明是一种经济、高效的生产超低硫柴油的加氢系统及方法。
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