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公开(公告)号:CN101311107A
公开(公告)日:2008-11-26
申请号:CN200710022468.0
申请日:2007-05-21
申请人: 华东理工大学 , 江苏索普(集团)有限公司 , 上海润扬化工科技咨询有限公司
IPC分类号: C01B21/16 , C07C241/02
摘要: 本发明涉及一种从含肼溶液中分离提纯得到纯净的水合肼的一种方法。其制备方法为:气相丙酮与氧化液中肼在沸腾条件下直接进行反应汽提,也可让液相丙酮与溶液先反应,然后再气提经水解后得到纯净的水合肼溶液。然后送入公知的水解塔,进行水解反应,制得纯净的水合肼溶液,水解产生的丙酮返回系统循环使用,其中丙酮与肼的摩尔比为2~3.6,反应温度在100℃~130℃。本发明可将脲氯法生产的肼以丙酮连氮(CH3)2C=N-N=C-(CH3)2气提出来,而将溶液中的碳酸钠、氯化钠等无机盐物质回收利用成为可能,从而彻底解决脲氯法ADC生产工艺的缩合废水问题。
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公开(公告)号:CN101311107B
公开(公告)日:2011-11-02
申请号:CN200710022468.0
申请日:2007-05-21
申请人: 华东理工大学 , 江苏索普(集团)有限公司 , 上海润扬化工科技咨询有限公司
IPC分类号: C01B21/16 , C07C241/02
摘要: 本发明涉及一种从含肼溶液中分离提纯得到纯净的水合肼的一种方法。其制备方法为:气相丙酮与氧化液中肼在沸腾条件下直接进行反应汽提,也可让液相丙酮与溶液先反应,然后再气提经水解后得到纯净的水合肼溶液。然后送入公知的水解塔,进行水解反应,制得纯净的水合肼溶液,水解产生的丙酮返回系统循环使用,其中丙酮与肼的摩尔比为2~3.6,反应温度在100℃~130℃。本发明可将脲氯法生产的肼以丙酮连氮(CH3)2C=N-N=C-(CH3)2气提出来,而将溶液中的碳酸钠、氯化钠等无机盐物质回收利用成为可能,从而彻底解决脲氯法ADC生产工艺的缩合废水问题。
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公开(公告)号:CN100509720C
公开(公告)日:2009-07-08
申请号:CN200510023161.3
申请日:2005-01-07
申请人: 华东理工大学
摘要: 本发明提供一种适用于负压乙苯催化脱氢制苯乙烯的固定床径向反应系统及方法,采用∏型径向反应器和Z型径向反应器组合、或∏型径向反应器和∏型径向反应器组合而成,具有整个系统压降小、气体停留时间短、反应系统效率高、与后续换热设备组合方式适应性强等特点;本发明的∏型径向反应器具有压降低,适用于负压系统,结构简单,制造和安装难度低等特点。
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公开(公告)号:CN1454970A
公开(公告)日:2003-11-12
申请号:CN03116945.7
申请日:2003-05-16
申请人: 华东理工大学
IPC分类号: C10G35/04
摘要: 本发明公开了一种连续催化重整移动床径向反应器,该反应器采用了一带有催化床的圆形容器为反应装置,反应物进口位于反应装置的上端,出口位于反应装置的下端,催化床由外多孔壁和内多孔壁筒构成,其中填装催化剂,催化剂借助重力由上往下作连续流动,同时反应物料在反应装置内由中心向外作离心式流动,在分流流道和集流流道呈同向作自上而下流动,属Z型离心式径向移动床反应器。该反应器具有轴向气体分布均匀,床层轴向温度均一,避免了催化剂“贴壁”现象,反应器结构简单以及催化剂利用率高等特点。该反应器同样适用于其它的中、低压和常压的气固相移动床反应。
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公开(公告)号:CN1188137A
公开(公告)日:1998-07-22
申请号:CN97106752.X
申请日:1997-12-02
申请人: 华东理工大学
IPC分类号: C10J3/80
摘要: 本发明属于合成氨、甲醇生产领域,公开了一种间壁换热式饱和塔回收变换反应热的方法和装置。本发明将原料气和工艺软水一并进入间壁换热式饱和塔换热段的一侧,与另一侧的变换气、变换层间催化反应气或由变换层间催化反应气加热的热水间壁换热,避免了直接换热时平衡线的限制,原料气的汽气比得到明显的提高,对低变工艺,汽气比可达0.3~0.5,对中变工艺,汽气比可达0.65~0.80,对于低温变换工艺,一般不再需要提供外加蒸汽,降低了能耗,减少了设备投资。
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公开(公告)号:CN1259294C
公开(公告)日:2006-06-14
申请号:CN200410052662.X
申请日:2004-07-09
申请人: 华东理工大学
摘要: 本发明公开了一种乙苯催化脱氢生产苯乙烯的改进方法,其特征在于,水蒸汽在第一阶段通过换热器来加热反应流出物,并在第二阶段分为两股,其主体水蒸汽于第一脱氢反应器的入口处同乙苯混合,水蒸汽与乙苯的质量比为0.6~1.4∶1,另一股补充水蒸汽于第二脱氢反应器的入口处同第一脱氢反应器出口物料混合,反应系统总的水蒸汽与乙苯的质量比为1.2~1.8∶1。与现有技术相比,本发明最大的优点在于:降低了反应系统的压降和减少了设备投资。
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