煤气预热器冲洗系统及冲洗方法
    2.
    发明公开

    公开(公告)号:CN116558353A

    公开(公告)日:2023-08-08

    申请号:CN202310632130.6

    申请日:2023-05-31

    Abstract: 本发明属于焦炉煤气净化技术领域,公开了一种煤气预热器冲洗系统及冲洗方法。煤气预热器冲洗系统用于冲洗煤气预热器内部管束上的杂质,包括煤气预热器、氨水冲洗模块和杂质处理模块。氨水冲洗模块包括蒸氨塔、分缩器和第一阀门,分缩器设置于蒸氨塔的顶部,分缩器的剩余氨水出口与煤气预热器的上腔体连通,第一阀门设置于剩余氨水出口的下游;杂质处理模块包括酸焦油槽和第二阀门,酸焦油槽连接于煤气预热器的底部,并与下腔体连通,第二阀门设置于酸焦油槽的上游。该煤气预热器冲洗系统能够在线清洗煤气预热器,且清洗效果好,清洗时间短,有利于提高生产效率。

    脱氨系统防止堵塞装置
    3.
    发明公开

    公开(公告)号:CN118909668A

    公开(公告)日:2024-11-08

    申请号:CN202410965465.4

    申请日:2024-07-18

    Abstract: 本发明属于煤化工技术领域,公开了一种脱氨系统防止堵塞装置。脱氨系统防止堵塞装置包括饱和器、煤气出口管、煤气水封器、沉渣槽、中转罐、循环泵、导出管和冲洗管。煤气出口管与饱和器相连,煤气从饱和器流向煤气出口管。煤气水封器设置在煤气出口管上,去除煤气中的冷凝液。沉渣槽与煤气水封器的溢流处相连,沉渣槽回收液体并沉降杂质。中转罐上设有清洗剂添加口。中转罐与沉渣槽相连,循环泵的入口与中转罐相连,导出管连接于循环泵的出口,冲洗管的一端与导出管相连,另一端连接于煤气出口管上。在脱氨系统运行中,实现对饱和器的煤气出口管的清洁,减小煤气输送阻力。

    一种尾气净化系统
    4.
    发明公开

    公开(公告)号:CN118526942A

    公开(公告)日:2024-08-23

    申请号:CN202410695235.0

    申请日:2024-05-31

    Abstract: 本发明公开了一种尾气净化系统,包括:氧气传感器、尾气汇集管、主阀门、控制器和阻火装置;氧气传感器和主阀门均位于尾气汇集管上,尾气汇集管与阻火装置连接;阻火装置位于氧气传感器与主阀门之间;氧气传感器和主阀门均与控制器电连接;氧气传感器用于测量尾气汇集管的含氧量,氧气传感器测量的含氧量小于第一预设值时,向控制器发送第一信号;控制器根据氧气传感器发送的第一信号控制主阀门打开;阻火装置用于在控制器控制主阀门导通时,对尾气汇集管中的尾气进行过滤和阻火。本发明通过阻火装置过滤了尾气中产生的新的杂质,避免了尾气在尾气汇集管内自燃,确保了回收尾气的安全运行以及人员安全。

    一种粗苯蒸馏自动控制系统
    6.
    发明公开

    公开(公告)号:CN118577002A

    公开(公告)日:2024-09-03

    申请号:CN202410681105.1

    申请日:2024-05-29

    Abstract: 本发明公开了一种粗苯蒸馏自动控制系统。粗苯蒸馏自动控制系统包括:控制模块根据第一液位值和第二液位值,控制第一粗苯中间槽粗苯进口自动阀的工作状态和第二粗苯中间槽粗苯进口自动阀的工作状态,并在粗苯质量大于或等于91%时,控制第一粗苯中间槽粗苯出口自动阀、第一粗苯产品泵粗苯进口自动阀、第一粗苯产品泵和第一粗苯产品泵粗苯出口自动阀打开工作,或控制第二粗苯中间槽粗苯出口自动阀、第二粗苯产品泵粗苯进口自动阀、第二粗苯产品泵和第二粗苯产品泵粗苯出口自动阀打开工作。本发明实现了对粗苯蒸馏的自动控制,减小了操作人员的劳动强度,且实现了对每一阀门的精准控制。

    疏水装置及焦炉冷凝鼓风系统
    7.
    发明公开

    公开(公告)号:CN117704291A

    公开(公告)日:2024-03-15

    申请号:CN202410048382.9

    申请日:2024-01-12

    Abstract: 本发明属于蒸汽疏水阀技术领域,公开了一种疏水装置及焦炉冷凝鼓风系统。罐体内具有上下延伸的容纳腔;导流组件包括引流隔板、引流管和防冲击挡板,引流隔板自上向下倾斜设在容纳腔,并将容纳腔分隔为位于引流隔板上方的第一腔室和位于引流隔板下方的第二腔室,引流隔板的下边沿与罐体的内壁间隔,形成连通第一腔室和第二腔室的下导通间隙,引流管设在第一腔室,引流管的入口端穿过罐体延伸至罐体外,引流管的出口端位于引流隔板的上方,防冲击挡板自上向下倾斜设在第二腔室,并将第二腔室分隔为位于防冲击挡板上方的导流腔室和位于防冲击挡板下方的缓冲腔室,防冲击挡板的下边沿与引流隔板间隔,形成连通导流腔室和缓冲腔室的上导通间隙。

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