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公开(公告)号：CN119647189A
公开(公告)日：2025-03-18
申请号：CN202411741035.0
申请日：2024-11-29
Applicant: 杭州电子科技大学
IPC: G06F30/23 , G16C60/00 , G06F119/08 , G06F119/14
Abstract: 本发明公开了一种更新晶体取向的铣削精准仿真方法；该仿真方法，其包括以下步骤：一、对铣削前的工件被加工表面进行晶体取向检测，获取铣削前晶体取向数据。二、模型的建立和材料参数的赋予。三、切削仿真，得到工件切削后的晶体取向。在切削仿真的塑性变形阶段和损伤阶段，对晶体取向进行更新。本发明在热力学仿真中引入晶体取向数据，能够更准确地反映材料的微观结构和晶体取向，实现薄壁件铣削高精度的建模，从而提高仿真结果的可靠性，使得切削仿真能够更加有效地指导铣削加工。此外，本发明在晶体取向分布计算上，通过考虑变形下，通过计算变形梯度矩阵来更新晶体取向，计算复杂度较低。
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公开(公告)号：CN115219387B
公开(公告)日：2025-03-14
申请号：CN202210814412.3
申请日：2022-07-12
Applicant: 杭州电子科技大学
IPC: G01N13/00
Abstract: 本发明属于表面润湿性质测量实验装置技术领域，涉及一种用于切削狭缝中润湿特性研究的实验装置，包括底座，安装在所述底座上的滑动平台装置，底板，固定安装在所述底板上且与所述底座通过弹簧连接的罩盖，架设在所述底板上的玻璃圆固定装置，安装在所述底板上的升降装置和安装在所述升降装置上的旋转装置。本发明可提供直线接触、相对升降及相对旋转等三个自由度的狭缝运动形式，可通过调控狭缝相对运动参数及液滴喷射参数，从而观测液滴在狭缝中润湿铺展行为。
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公开(公告)号：CN118595547A
公开(公告)日：2024-09-06
申请号：CN202410639073.9
申请日：2024-05-22
Applicant: 杭州电子科技大学
IPC: B23H7/02 , G06F30/23 , G06F30/27 , G06F30/17 , B23H7/20 , G06F119/08 , G06F119/14 , G06F119/02
Abstract: 本发明公开了关联线切割工艺参数的涡轮盘榫槽微动磨损性能预测方法，通过COMSOL仿真软件获得一系列线切割工艺参数下的工件加工后表面形貌和残余应力，计算线切割工艺参数与工件加工后表面形貌和残余应力的关联数据，然后通过ABAQUS仿真软件基于上述数据进行微动磨损仿真，预测榫槽的微动磨损数值，从而使涡轮盘榫槽微动磨损关联到涡轮盘榫槽线切割工艺参数，最后基于上述仿真数据构建神经网络预测模型，完成工艺参数对微动磨损性能影响的准确预测。本发明可以通过调节线切割工艺参数实现对涡轮盘微动磨损性能的调控，可以实现对微动磨损性能可计算的优化，可进一步实现线切割加工工艺‑涡轮盘榫槽使役性能的跨层级连接与预测。
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公开(公告)号：CN115318535B
公开(公告)日：2024-07-23
申请号：CN202211042391.4
申请日：2022-08-29
Applicant: 杭州电子科技大学
Abstract: 本发明公开了一种实现刀具植绒的黏附剂涂敷装置及植绒刀具制备方法；该黏附剂涂敷装置包括工作台和涂胶机构。涂胶机构包括工作板和涂胶组件。涂胶组件安装在工作板上，包括胶刷夹具和涂胶刷。涂胶刷包含外壳、滚珠和施压杆；涂胶刷包含外壳、滚珠和施压杆；所述的外壳内设置有沿轴向依次连通的加压腔、存胶腔和出胶腔。出胶腔呈球面状，且外端的开口呈圆形；滚珠设置在出胶腔内，且部分露出出胶腔以外；滚珠的外侧面开设有多个凹槽。本发明利用滚珠滚动携带粘附剂持续输出的方式在硬质的刀具表面实现了均匀涂胶，形成宽度和厚度一致的黏附剂线条，以便于在刀具表面上形成形状规则且密度均匀的绒毛区域。
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公开(公告)号：CN114192986B
公开(公告)日：2024-07-16
申请号：CN202111540641.2
申请日：2021-12-16
Applicant: 杭州电子科技大学
IPC: B23K26/352 , B23P15/28 , B23P23/06
Abstract: 本发明公开了一种仿毛发生长机理的刀具功能表面制备装置及方法，通过刀具加工机构加工出刀具上不同梯度的内凹型微结构；通过输送机构对碳纤维进行输送；通过冷凝机构对碳纤维进行冷却处理；通过喷胶机构对冷却后的碳纤维喷涂含纳米颗粒的导热硅胶，通过位置调整机构对刀具位置进行微调，使得碳纤维更精准地植入刀具的内凹型微结构内；通过磁场发生器带动含纳米颗粒的导热硅胶浸润至刀具的内凹型微结构底部，使碳纤维更牢固地固定在内凹型微结构内，最后由裁剪机构对碳纤维进行裁剪。本发明能依据预设条件在刀具上开设不同梯度的内凹型微结构，并在内凹型微结构内植入碳纤维，且植入的碳纤维强度高、更稳固。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN114918483B
公开(公告)日：2023-09-19
申请号：CN202210587127.2
申请日：2022-05-26
Applicant: 杭州电子科技大学
Abstract: 本发明公开了一种基于切屑型态观测和评估的拉刀几何参数优化方法。该基于切屑型态观测和评估的拉刀几何参数优化方法，包括以下步骤：一、对拉刀的前角、槽底圆弧半径和后角进行选优。二、进行多齿切屑观测评估。本发明随时观察到切削及切屑过程，实现对整个过程的可控性，直观地观测到切屑型态。使用高速相机可以更加清晰地观测整个切屑过程。此外，本发明设置变切深以及变切速两种切屑方式，可实现对切削过程的可调节，分析刀齿几何尺寸和切削速度对切屑型态的影响。在此基础上，本发明观测及拉刀拉削过程中容屑槽对切屑型态的影响，从而优化拉削刀具几何参数，同时合理设计容屑槽尺寸，减少切屑划伤已加工表面或刀具表面。
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公开(公告)号：CN116502297A
公开(公告)日：2023-07-28
申请号：CN202310510010.9
申请日：2023-05-08
Applicant: 杭州电子科技大学
Abstract: 本发明公开了一种考虑拉刀修磨缺陷的榫槽切削性能预测方法。该方法如下：S1、构建考虑刀具加工缺陷的切削仿真模型，以及对照仿真模型。S2、设定对照仿真模型和考虑刀具加工缺陷的切削仿真模型的仿真参数。S3、将考虑刀具加工缺陷的切削仿真模型提交仿真求解，得到刀具表面存在缺陷情况下的仿真结果。S4、将对照仿真模型提交仿真求解，得到刀具表面无缺陷情况下的仿真结果。S5、将对照仿真模型与考虑刀具加工缺陷的切削仿真模型的仿真结果进行对比，得到刀具上的加工缺陷对榫槽切削性能的影响。本发明能够得到刀具成型工艺所产生的微小缺陷对刀具使役的影响，以便于对实现对榫槽加工过程的预测。
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公开(公告)号：CN116275548A
公开(公告)日：2023-06-23
申请号：CN202310268587.3
申请日：2023-03-17
Applicant: 杭州电子科技大学
IPC: B23K26/362 , B23K26/352
Abstract: 本发明涉及一种液体浸没辅助激光刻蚀表面微结构的装置及制备方法，包括底座和安装在所述底座上的液体循环模块、激光刻蚀模块、液体变温循环模块、材料夹持模块和液面高度监测调节模块；液体循环模块包括储液箱、微量磁力泵、加液箱、液体管道和浸没液池，激光刻蚀模块包括与Z轴升降模块、激光发射器支架、激光发射器，本发明享受激光加工便利的情况下，通过液体循环吸收激光刻蚀加工过程中产生的大量热量，同时一定的浸没深度增加了激光穿透难度，降低烧蚀作用，提高了激光加工的微结构表面质量。
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公开(公告)号：CN113334486B
公开(公告)日：2023-06-23
申请号：CN202110577047.4
申请日：2021-05-26
Applicant: 杭州电子科技大学
IPC: B26F1/02 , B26F1/14 , B26D5/12 , B26D5/20 , B26D7/02 , B26D7/06 , B26D7/32 , B07C5/36 , B07C5/02 , B07C5/38
Abstract: 本发明公开了一种生物材料颗粒的冲孔落料制备装置与方法，包括冲压机模块、物料运输模块和物料筛选模块；冲压机模块包括物料推送机构、模具冲压机构和落料收集装置；落料收集装置包括二维驱动机构、收集板和落料盒；物料筛选模块包括振动盘、喷气设备、限高板、工业相机、运输轨道和筛选轨道。本发明实现了生物材料的冲孔、生物材料颗粒的落料、生物材料颗粒的筛选全自动化生产，提高了生物材料颗粒的冲压效率；且采用多目交错阵列式模具，一次冲压得到的生物材料颗粒数目多，生物材料整体受力更均匀，进一步提高了冲压效率，也提升了冲压质量。
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公开(公告)号：CN115455601A
公开(公告)日：2022-12-09
申请号：CN202211170270.8
申请日：2022-09-23
Applicant: 杭州电子科技大学
Abstract: 本发明涉及渐成与同廓组合式榫槽刀具刃形空间曲线参数化设计方法，包括以下步骤：步骤一、拍摄榫槽图像；步骤二、榫槽形状曲线的离散；步骤三、计算控制点后拟合逼近曲线；步骤四、同廓式刀齿空间曲线设计：步骤五、渐成式刀齿空间曲线设计；步骤六、榫槽拉刀刀齿空间曲线输出。本发明对榫槽拉削刀具空间曲线参数化设计，降低榫槽拉削刀具设计的难度；刀刃空间曲线的参数化，实现参数选值的统一，提升拉刀设计的稳定性，拉刀渐成式和同廓式结合的过度边界和方法的提出，解决难以确定渐成同廓的过度方法的问题，降低设计难度；同时参数化的设计，解决传统设计方法周期长、效率低的问题，提高拉刀的设计效率、降低拉刀设计和制造的成本。
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