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公开(公告)号：CN116037008A
公开(公告)日：2023-05-02
申请号：CN202310197438.2
申请日：2023-03-03
申请人： 泰兴华盛精细化工有限公司
IPC分类号： B01J8/10 , C07D317/42
摘要： 本发明涉及反应混合技术领域，公开了一种氯代碳酸乙烯酯的催化反应装置，包括U型支架和反应桶，所述反应桶竖直设置于U型支架横边上方并位于U型支架两个竖边之间，且反应桶内部水平设置有条形箱，所述U型支架顶部设有用于转动条形箱的连接转动机构，且条形箱上设有用于对反应桶内部物料搅动的均匀搅动机构，所述反应桶顶部开设有进料口，且反应桶一侧末端安装有出料管，所述出料管上安装有电磁阀并和反应桶内部连通，所述反应桶底部开设有环形槽，且U型支架横边顶部竖直固定安装有滑柱。本发明通过条形箱、第二齿轮和第三齿轮的设置，可使转杆和搅拌叶同步上下移动、自转和公转的同时反应桶还可转动，进而提高了该设备的使用效果。
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公开(公告)号：CN114935244A
公开(公告)日：2022-08-23
申请号：CN202210624223.X
申请日：2022-06-02
申请人： 泰兴华盛精细化工有限公司
摘要： 本申请提供了一种高活性氟化钾的生产装置，属于氟化钾生产技术领域。该高活性氟化钾的生产装置包括支撑架，所述支撑架的上方固定有干燥罐本体和储液箱，所述储液箱设置在所述干燥罐本体的一侧，所述所述储液箱的上方固定有抽液泵，所述热风炉的输出端与所述吹风件连通，所述干燥罐本体的上方设置有搅拌件，所述吸料泵的输出端与所述干燥罐本体的上方连通，所述干燥罐本体的下方连通有排料管，所述收集箱固定在所述推车的上方，有利于提高对氟化钾的干燥效果和干燥质量，有利于减少干燥的时间，能够减少能源的消耗，便于对固态的氟化钾进行收集和转运，有利于对氟化钾进行持续性干燥，加快了氟化钾的生产效率。
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公开(公告)号：CN114835671A
公开(公告)日：2022-08-02
申请号：CN202210624243.7
申请日：2022-06-02
申请人： 泰兴华盛精细化工有限公司
IPC分类号： C07D317/42
摘要： 本申请提供了一种高纯氟代碳酸乙烯酯的生产工艺，属于氟代碳酸乙烯酯生产技术领域。该高纯氟代碳酸乙烯酯的生产工艺包括以下步骤：将氟化物和催化剂加入到反应容器中；然后再加入氯代碳酸乙烯酯，使上述各反应物在反应容器中进行反应，并且在氮气保护下，控制反应温度为50～120℃，最终得到含有氟代碳酸乙烯酯的混合物；在氟代碳酸乙烯酯中加入不溶于氟代碳酸乙烯酯又能与其中的游离酸发生反应生成沉淀物或挥发物的除酸剂，能够得到一定纯度的氟代碳酸乙烯酯；再进行蒸馏提纯得到所需的高纯氟代碳酸乙烯酯。能够有效的对氟代碳酸乙烯酯进行脱水和提纯，品收率在95％以上，并且没有固体废弃物产生。
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公开(公告)号：CN114314611A
公开(公告)日：2022-04-12
申请号：CN202111536230.6
申请日：2021-12-16
申请人： 泰兴华盛精细化工有限公司
摘要： 本发明公开了一种氟代碳酸乙烯酯氟化反应后盐的回收循环利用的方法，涉及化学品回收技术，旨在解决过量使用氟化钾以提高氯代碳酸乙烯酯转化率，反应结束后的氯化钾盐和氟化钾难以分离，且含氟盐不好处理的问题，其技术方案要点是：步骤一：溶解搅拌；步骤二：过滤；步骤三：汽提蒸馏；步骤四：冷却并滴入氟硅酸溶液；步骤五浓缩去水；步骤六加氢氧化钾搅拌；步骤七：二次浓缩；步骤八：喷雾干燥。本发明能够对氟代碳酸乙烯酯氟化反应后氟化钾和氯化钾进行分离，并对氟化钾进行回收，确保反应过程中过量的氟化钾可以在后续反应过程中继续进行使用，避免资源的浪费，也防止其被随意排放影响环境。
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公开(公告)号：CN113683591A
公开(公告)日：2021-11-23
申请号：CN202111008051.5
申请日：2021-08-30
申请人： 泰兴华盛精细化工有限公司
IPC分类号： C07D317/42 , C07D317/40
摘要： 本发明公开了一种氟代碳酸乙烯酯与碳酸亚乙烯酯的联产方法，包括以下步骤；步骤一、在反应釜中加入氯碳酸乙烯酯、阻聚剂、再加入碳酸二甲酯，升温至55‑60℃，搅拌0.5‑1h得到溶液A；步骤二、持续搅拌溶液A并加入三乙胺三氢氟酸盐，然后在搅拌下滴加三乙胺，滴加过程温度控制在55‑65℃，滴加结束后升温5‑10℃，开始恒温反应并计时，反应12‑15h，反应全程氮气保护，反应结束得到溶液B，对溶液B趁热过滤；步骤三、用碳酸二甲酯洗涤滤渣3‑4次，加入与步骤一中等同重量的阻聚剂，常压蒸馏，温度不大于95℃，除去剩余的三乙胺和碳酸二甲酯，用旋转蒸发仪蒸馏出产品。本发明的制备氟代碳酸乙烯酯与碳酸亚乙烯酯的工艺简单、能耗低、减少副产物的生成、利用率高。
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公开(公告)号：CN113666346A
公开(公告)日：2021-11-19
申请号：CN202110971328.8
申请日：2021-08-23
申请人： 泰兴华盛精细化工有限公司
IPC分类号： C01B21/086 , B01D9/02 , B01D3/12
摘要： 本发明公开了一种双氟磺酰亚胺锂短程蒸馏高效提纯装置，包括：工作平台、结晶机构、控制台、反应过滤器、第一上料器、第二上料器、混合加热管、第三上料器和短程蒸馏器；两个所述结晶机构分别设置在工作平台的右侧前后两端；两个所述混合加热管分别通过支架设置在工作平台的顶端前后两侧；两个所述短程蒸馏器分别设置在工作平台的顶端且位于前后两个混合加热管的右下方。该双氟磺酰亚胺锂短程蒸馏高效提纯装置，可实现双氟磺酰亚胺锂短程蒸馏一体化流水作业，自动化程度较高，并且在双氟磺酰亚胺锂中间产物在析出晶体过程中，对反应过程中内壁吸附水蒸气进行自动处理，缩晶体析出时间较长，提高双氟磺酰亚胺锂加工效率。
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公开(公告)号：CN112409320A
公开(公告)日：2021-02-26
申请号：CN202011317679.9
申请日：2020-11-20
申请人： 泰兴华盛精细化工有限公司
IPC分类号： C07D317/42
摘要： 本发明公开了一种氟代碳酸乙烯酯的制备方法，该制备方法具体步骤如下：步骤一、原料碳酸乙烯酯与氯气反应生成氯代碳酸乙烯酯；步骤二、将氯代碳酸乙烯酯放入四氟反应瓶中，加入催化溶剂，通入无水氢氟酸进行反应，制得氟代碳酸乙烯酯粗品；步骤三、将粗品投入预处理塔，经预处理塔处理后得到无色氟代碳酸乙烯酯；步骤四、脱色后的氟代碳酸乙烯酯进入蒸馏釜，减压蒸馏，得到纯度达到99％以上氟代碳酸乙烯酯；步骤五、向99％以上纯度的氟代碳酸乙烯酯中加入结晶溶剂，降温结晶，得到氟代碳酸乙烯酯晶体，除水，制得高纯度氟代碳酸乙烯酯。本发明的制备方法操作简单，易控制，环境污染小，减小了反应时间，提高了氟代碳酸乙烯酯的转化率，降低了副产物。
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公开(公告)号：CN114890586A
公开(公告)日：2022-08-12
申请号：CN202210599501.0
申请日：2022-05-30
申请人： 泰兴华盛精细化工有限公司
IPC分类号： C02F9/04 , B01D29/01 , B01F27/90 , C02F101/14
摘要： 本申请提供了一种含氟废水的处理装置，属于废水处理技术领域。该含氟废水的处理装置包括调节腿，所述调节腿的顶部固定有支撑板，所述调节腿上连接有电动推杆，所述过滤箱的底部连接有底板，所述处理箱与所述过滤箱的一侧下方连通，所述处理箱上连接有混合件，所述处理箱的下方开设有排污槽，所述密封连接板设置在所述排污槽的下方，所述处理箱的外部一侧安装有第二电机，所述第一螺纹杆和所述第二螺纹杆上螺纹连接有清洁件，所述处理箱的下方放置有收集箱，有利于对含氟废水进行初步过滤，减少了处理装置内发生於塞的概率，提高了氟化物的去除率，能够将沉淀物从处理装置内清除，提高了对含氟废水的处理效果。
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公开(公告)号：CN113999198A
公开(公告)日：2022-02-01
申请号：CN202111500880.5
申请日：2021-12-09
申请人： 泰兴华盛精细化工有限公司
IPC分类号： C07D317/38
摘要： 本发明公开了一种碳酸乙烯酯的合成方法，涉及化学品合成技术，旨在解决通过乙二醇和N'N‑羰基二咪唑制备碳酸乙烯酯时，过量使用的乙二醇以及溶解在乙二醇中的咪唑浪费，而随意排放会造成安全事故的问题，其技术方案要点是：步骤1：对反应液过滤；步骤2：加入咪唑搅拌；步骤3：过滤，得滤液；步骤4：加六甲基二硅胺烷搅拌加热反应；步骤5：加热回流；步骤6：降温；步骤7：减压蒸馏；步骤8：三光气和二氯甲烷搅拌；步骤9：冷却；步骤10：滴加馏分；步骤11：加乙二醇搅拌；步骤12：干燥精馏。本发明能够对碳酸乙烯酯制备过程中产生的咪唑以及乙二醇进行充分回收利用，重新进行碳酸乙烯酯制备，并且避免污水随意排放造成环境破坏问题的发生。
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公开(公告)号：CN112979607A
公开(公告)日：2021-06-18
申请号：CN202110262927.2
申请日：2021-03-11
申请人： 泰兴华盛精细化工有限公司
IPC分类号： C07D317/42
摘要： 本发明公开了一种连续化制备氯代碳酸乙烯酯的方法，包括以下操作步骤：S1：选择适合本次实验所用的紫外光，所述紫外光的波长选用为300～400nm，挑选一定量的碳酸乙烯酯溶液，所述碳酸乙烯酯溶液为有机溶剂，可溶解多种聚合物，另可作为有机中间体；S2：挑选一定量的液氯，所述液氯又称液态氯，为黄绿色液体，选择微通道反应器，备用，所述微通道反应器中可以设置内部的温度与反应时间。本发明所述的一种连续化制备氯代碳酸乙烯酯的方法，适合连续化生产，产物选择性高，副产物二氯代碳酸乙烯酯含量小于5％，原料转化率高大于90％，反应时间大大缩短，由20小时缩短至60秒内，适合工业化放大生产，带来更好的使用前景。
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