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公开(公告)号：CN107083260A
公开(公告)日：2017-08-22
申请号：CN201710338635.6
申请日：2017-05-12
申请人： 神雾科技集团股份有限公司
CPC分类号： C10J3/56 , C10B47/30 , C10B49/06 , C10B53/04 , C10J3/721 , C10J3/76 , C10J3/84 , C10J2300/093 , C10J2300/0959 , C10J2300/0976 , C10J2300/1215 , C10J2300/1807
摘要： 本发明涉及一种双床气化装置，包括：热解炉、气化炉和热解气冷凝分离器，将热解产生的难利用的低品质焦油重新加入到高温气化炉内生成合成煤气或者水煤气，并且减少了所产生的合成煤气或者水煤气中焦油成分，提高了煤气品质，同时减少了煤气中污染物的量，降低了煤气后续处理难度。同时，由于热解气经过冷却液化后，只有液化出的焦油再次进入气化炉内重新气化，而不能气化的富烃类物质的热解煤气不再参与气化而是直接与产生的混合煤气和水煤气混合成混合，从而降低了对热解煤气中烃类物质的破坏，这些富烃物质转移到了混合煤气内，大幅提高煤气热值和品质。
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公开(公告)号：CN106433779B
公开(公告)日：2018-09-07
申请号：CN201611118600.3
申请日：2016-12-07
申请人： 神雾科技集团股份有限公司
IPC分类号： C10G69/00
摘要： 本发明涉及煤焦油最大化生产轻质燃料的系统及方法。本发明的系统包括原料预处理单元、轻质馏分处理单元、重质馏分处理单元：原料预处理单元依次包括混合装置、悬浮床加氢裂化装置、分离装置(4)、分馏装置(6)；轻质馏分处理单元依次包括固定床加氢精制装置、固定床加氢裂化装置；重质馏分处理单元依次包括提升管反应器、分馏装置(8)；其中，分馏装置(6)分别与固定床加氢精制装置、提升管反应器连接；分馏装置(8)分别与固定床加氢精制装置、混合装置连接。本发明可提高轻质燃料收率，达到最大化生产轻质燃料油的目的。
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公开(公告)号：CN106281440B
公开(公告)日：2018-02-27
申请号：CN201610899089.9
申请日：2016-10-14
申请人： 神雾科技集团股份有限公司
IPC分类号： C10G65/12
摘要： 本发明公开一种处理煤焦油的系统和方法。该系统包括加氢反应器、过滤单元、固体抽提单元和固定床反应器：加氢反应器包括原料油入口、氢气入口、重质组分和催化剂出口以及轻烃出口；过滤单元包括重质组分和催化剂入口、过滤后油品出口和固体残渣出口；固体抽提单元包括轻烃入口、固体残渣入口和抽提后油品出口；固定床反应器包括过滤后油品入口和抽提后油品入口；所述重质组分和催化剂出口和所述重质组分和催化剂入口相连，轻烃出口和轻烃入口相连，过滤后油品出口和过滤后油品入口相连，固体残渣出口和固体残渣入口相连，抽提后油品出口和抽提后油品入口相连。本发明处理煤焦油的方式不用引入外来抽提液，能够最大量的处理悬浮床加氢油品。
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公开(公告)号：CN106065337B
公开(公告)日：2017-11-24
申请号：CN201610677127.6
申请日：2016-08-16
申请人： 神雾科技集团股份有限公司
IPC分类号： C10G67/14
摘要： 本发明公开一种高含酚煤焦油的加工系统及加工方法。所述系统包括依次连接的蒸馏单元、脱酚单元、抽提单元、闪蒸单元和加氢精制‑裂化‑分离单元。所述方法包括：将煤焦油分离出富酚油馏分、柴油馏分、常压重油馏分；将富酚油馏分脱酚，得到粗混酚和脱酚油；将常压重油馏分以脱酚油为萃取剂进行抽提，分离出抽出油和抽余油；将抽余油闪蒸分离出轻组分和沥青；将柴油馏分、抽出油和轻组分作为原料进行加氢精制、加氢裂化及分离处理。本发明以脱酚油作为常压重油的萃取剂，获得抽出油和抽余油，抽余油则通过闪蒸处理进一步获得轻组分，该轻组分和抽出油作为加氢进料，增加了加氢进料量，从而获得更多的轻质馏分，闪蒸后的抽余油为性能优良的粘结剂。
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公开(公告)号：CN107056569A
公开(公告)日：2017-08-18
申请号：CN201611141357.7
申请日：2016-12-12
申请人： 神雾科技集团股份有限公司
摘要： 本发明公开了一种由煤制备苯的方法和系统。该方法包括：(1)将石灰石和煤分别进行破碎处理，得到石灰石碎料和煤粉；(2)将石灰石碎料进行烧制处理，得到生石灰和二氧化碳；(3)将生石灰与煤粉进行混合处理，得到混合物料；(4)将混合物料供给至电石炉进行电石反应，得到电石和一氧化碳；(5)将电石经破碎后与水反应，得到乙炔；以及(6)将乙炔、氢气、甲烷、步骤(2)产生的二氧化碳以及步骤(4)产生的一氧化碳通入乙炔制苯反应器中并发生反应，获得苯并副产乙烯。该方法能够实现利用煤最大化制备苯，从而实现从低价值的煤到高附加值的苯的转化，且具有流程简单、加工难度低、工艺成本低且经济性高的优点。
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公开(公告)号：CN105859505B
公开(公告)日：2018-09-07
申请号：CN201610424110.X
申请日：2016-06-14
申请人： 神雾科技集团股份有限公司
摘要： 本发明涉及一种脱除绿油的制备乙烯的反应系统及方法。系统包括：浆态床反应器、冷凝器、冷凝分离器、冷凝液储罐、溶剂泵、过滤设备、绿油脱除系统、高温加热装置、催化剂还原装置和溶剂加热器；浆态床反应器包括壳体和筛板；壳体的下部设有反应气体入口、溶剂蒸汽入口、液体出口；壳体的上部设有气体出口和液体入口；筛板位于壳体内，固定在壳体内壁上，位于液体入口之下，反应气体入口、溶剂蒸汽入口之上。本发明提供利用上述系统制备乙烯的方法，包括：将乙炔和氢气的混合气送入浆态床反应器中进行反应；使反应后的气体通过冷凝分离得到乙烯；过滤得到的催化剂可再循环利用。本发明有效解决制备乙烯内部热量不易传出、催化剂利用率低的问题。
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公开(公告)号：CN106318430B
公开(公告)日：2018-03-23
申请号：CN201610899948.4
申请日：2016-10-14
申请人： 神雾科技集团股份有限公司
摘要： 本发明公开一种利用低阶煤的系统和方法，包括热解单元、脱硫脱碳单元、硫磺回收单元、催化剂制备单元和热解油气处理单元：其中，热解单元用于低阶煤粉的热解、热解油气过滤和冷却以及油水混合物的分离；脱硫脱碳单元用于将气体进行脱硫脱碳处理得到产品气；硫磺回收单元用于脱硫脱碳后酸性气体中硫化氢的回收，硫化氢进一步转变为单质硫；在催化剂制备单元用脱硫吸附剂对酸性气体进行吸附，吸附饱和后的吸附剂用作所述热解油气处理单元的催化剂；热解油气处理单元用于氢气、催化剂和煤焦油的反应。本发明能够充分利用煤热解过程及焦油加氢过程产生的酸性气体，并通过吸附剂在处理酸性气体的同时完成了煤焦油悬浮床加氢预处理催化剂的制备。
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公开(公告)号：CN104987275B
公开(公告)日：2017-12-08
申请号：CN201510431319.4
申请日：2015-07-21
申请人： 神雾科技集团股份有限公司
摘要： 本发明涉及一种两段式电石炉粉煤制乙烯的工艺及系统。所述工艺包括：(1)两段式电石生产；(2)CO变换、脱碳制氢；(3)乙炔发生；(4)乙炔加氢反应；(5)深冷分离。本发明采取上下两段式电石炉将热解工艺与电石生产工艺有机结合，实现了电石生产工艺的连续化和热能有效利用，从而有效降低电石生产能耗；并且以价格低廉的中低阶粉煤作为碳素原料，不仅降低成本，而且增大了原料表面积，增加了反应活性，降低了电石冶炼温度，有效减少工艺能耗；同时，热解过程中获得高附加值的焦油和热解气副产物，提高了工艺整体经济性，此外本发明还采用液相溶剂吸收乙炔，避免了乙炔聚合爆炸危险，并实现高压反应，从而提高装置的生产能力。
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公开(公告)号：CN105129800B
公开(公告)日：2017-11-03
申请号：CN201510431289.7
申请日：2015-07-21
申请人： 神雾科技集团股份有限公司
IPC分类号： C01B32/942 , C07C11/04 , C07C5/09 , C07C7/00
摘要： 本发明涉及一种氧/煤喷吹制备电石及乙烯的工艺和系统。所述工艺包括如下步骤：(1)电石制备；(2)CO变换、脱碳制氢；(3)乙炔发生；(4)乙炔加氢反应；(5)深冷分离。本发明在电石冶炼过程中喷吹氧气和煤粉，由于氧煤不完全燃烧产生的热量可辐射到弧光难以达到的位置，相对传统电石炉炉内热量分布更加均匀，降低电石炉电耗及电石生产周期；喷入的煤粉可以替代部分焦炭，从而降低了电石生产成本；同时，本发明还充分利用富含CO的电石冶炼尾气，通过CO变换反应将其制得氢气用于乙炔加氢反应的氢源，不仅有助于减少环境污染，而且可以大大提高经济效益。
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公开(公告)号：CN105859502B
公开(公告)日：2018-09-07
申请号：CN201610417537.7
申请日：2016-06-14
申请人： 神雾科技集团股份有限公司
摘要： 本发明涉及一种制备乙烯的反应系统及方法。系统包括：浆态床反应器、冷凝器、冷凝分离器、冷凝液储罐、溶剂泵、塔底溶剂储罐、过滤设备；浆态床反应器包括壳体、加热器和筛板；壳体的下部设有反应气体入口、液体溶剂入口、液体出口；壳体的上部设有气体出口和液体入口；加热器设置在壳体内的下部；筛板位于壳体内，固定在壳体内壁上，位于液体入口之下，反应气体入口、液体溶剂入口之上。本发明还提供利用上述系统制备乙烯的方法，包括：将乙炔和氢气的混合气送入浆态床反应器中进行反应；使反应后的气体通过冷凝分离得到乙烯；过滤得到的催化剂可再循环利用。本发明可有效解决现有技术制备乙烯使得内部热量不易传出、催化剂利用率低的问题。
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