-
公开(公告)号：CN109182706B
公开(公告)日：2020-04-24
申请号：CN201811401175.8
申请日：2018-11-22
申请人： 钢铁研究总院 , 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司
摘要： 一种高氮无磁不锈钢及其制造方法，属于材料科学技术领域中的不锈钢材料。该不锈钢成分重量百分数为：14.00＜Cr≤15.00，0.047≤C≤0.055，0.35＜N≤0.40，18.00≤Mn≤18.50，0.30≤Si≤0.45，0.001≤P≤0.015，0.001≤S≤0.012，余量为Fe。制造方法为：非真空感应熔炼，电渣重熔，快锻机开坯锻造，径锻机终锻成型锻造，水冷处理。优点在于，通过控制Cr元素的质量百分比保证高氮无磁不锈钢具有良好的耐晶间腐蚀性能，通过控制N元素的质量百分比保证高氮无磁不锈钢具有良好的耐局部腐蚀性能，同时保证高氮无磁不锈钢具有足够的奥氏体单相区宽度、良好的室温拉伸性能和稳定低于1.01的相对磁导率。
-
公开(公告)号：CN107904513B
公开(公告)日：2019-07-23
申请号：CN201711244575.8
申请日：2017-11-30
申请人： 钢铁研究总院 , 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司
摘要： 一种无磁钻铤用高氮奥氏体不锈钢及其制造方法，属于不锈钢材料技术领域。该不锈钢成分重量百分数为：13.50≤Cr≤14.00，0.047≤C≤0.055，0.30≤N≤0.35，18.00≤Mn≤18.50，0.10≤Si≤0.15，0.001≤P≤0.015，0.001≤S≤0.012，余量为Fe，同时：1.469≥Mn(wt.％)/Cr(wt.％)≥1.251。制造方法：非真空感应熔炼，电渣重熔，快锻机开坯锻造，径锻机终锻成型锻造，水冷处理。优点在于，通过控制Mn元素和Cr元素保证该不锈钢的足够的奥氏体单相区宽度。通过控制变形温度、变形量和变形速率以及锻后水冷等手段增强其钢坯的变形强化效果，同时避免有害析出相碳化物，使成品钢坯在锻后水冷状态下具有优异的相对磁导率、强度、韧性和耐晶间腐蚀的性能。
-
公开(公告)号：CN109182706A
公开(公告)日：2019-01-11
申请号：CN201811401175.8
申请日：2018-11-22
申请人： 钢铁研究总院 , 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司
摘要： 一种高氮无磁不锈钢及其制造方法，属于材料科学技术领域中的不锈钢材料。该不锈钢成分重量百分数为：14.00＜Cr≤15.00，0.047≤C≤0.055，0.35＜N≤0.40，18.00≤Mn≤18.50，0.30≤Si≤0.45，0.001≤P≤0.015，0.001≤S≤0.012，余量为Fe。制造方法为：非真空感应熔炼，电渣重熔，快锻机开坯锻造，径锻机终锻成型锻造，水冷处理。优点在于，通过控制Cr元素的质量百分比保证高氮无磁不锈钢具有良好的耐晶间腐蚀性能，通过控制N元素的质量百分比保证高氮无磁不锈钢具有良好的耐局部腐蚀性能，同时保证高氮无磁不锈钢具有足够的奥氏体单相区宽度、良好的室温拉伸性能和稳定低于1.01的相对磁导率。
-
公开(公告)号：CN107904513A
公开(公告)日：2018-04-13
申请号：CN201711244575.8
申请日：2017-11-30
申请人： 钢铁研究总院 , 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司
摘要： 一种无磁钻铤用高氮奥氏体不锈钢及其制造方法，属于不锈钢材料技术领域。该不锈钢成分重量百分数为：13.50≤Cr≤14.00，0.047≤C≤0.055，0.30≤N≤0.35，18.00≤Mn≤18.50，0.10≤Si≤0.15，0.001≤P≤0.015，0.001≤S≤0.012，余量为Fe，同时：1.469≥Mn(wt.％)/Cr(wt.％)≥1.251。制造方法：非真空感应熔炼，电渣重熔，快锻机开坯锻造，径锻机终锻成型锻造，水冷处理。优点在于，通过控制Mn元素和Cr元素保证该不锈钢的足够的奥氏体单相区宽度。通过控制变形温度、变形量和变形速率以及锻后水冷等手段增强其钢坯的变形强化效果，同时避免有害析出相碳化物，使成品钢坯在锻后水冷状态下具有优异的相对磁导率、强度、韧性和耐晶间腐蚀的性能。
-
公开(公告)号：CN108176727B
公开(公告)日：2020-05-08
申请号：CN201711454962.4
申请日：2017-12-28
申请人： 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司
摘要： 本发明提供了一种TP347HFG管材的制备方法，包括以下步骤：a)将TP347HFG棒料进行热穿孔，得到荒管；b)将步骤a)得到的荒管进行一次冷轧，得到一次冷轧管；所述一次冷轧的变形量为20％～30％；c)将步骤b)得到的一次冷轧管进行高温固溶热处理，水冷后，得到均质化的一次冷轧管；d)将步骤c)得到的均质化的一次冷轧管进行二次冷轧，得到二次冷轧管；所述二次冷轧的变形量为55％～65％；e)将步骤d)得到的二次冷轧管进行固溶处理，酸洗后，得到TP347HFG管材。与现有技术相比，本发明采用一次冷轧+高温固溶+二次冷轧的组合技术，改善碳氮化铌颗粒尺寸和分布，制备得到的产品具有优异的力学性能且无内部缺陷。
-
公开(公告)号：CN102527724A
公开(公告)日：2012-07-04
申请号：CN201110445297.9
申请日：2011-12-27
申请人： 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司
摘要： 本发明公开了一种合金管材的制造方法，其特征是：冶炼NS1402合金钢并制成棒材；将棒材锯断成短截料，将短截料进行定心，制成定心料；将定心料加热到950℃保温20～30分钟，然后再升温加热到1100℃～1120℃保温15～20分钟，然后经热穿孔制成管坯；将管坯进行1～5道次轧制，制得冷轧管；再将冷轧管进行保护气氛固溶处理，制得合金管材。采用本发明，生产工艺相对简单、成材率高、生产成本低，管材性能良好；生产的合金管材产品可广泛用于石油、化工等领域。
-
公开(公告)号：CN102773272A
公开(公告)日：2012-11-14
申请号：CN201210265004.3
申请日：2012-07-27
申请人： 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司
IPC分类号： B21B45/02
CPC分类号： Y02P70/135
摘要： 本发明的钢管在线内刮油装置包括刮油套和连接杆，其中，所述刮油套为圆台结构且开有中心内孔，刮油套的上底面的外径小于钢管的内径，刮油套的下底面的外径大于钢管的内径且在刮油套的下底面上环设有形变凹槽；所述连接杆包括依次设置的安装段、容油段及刮油段，安装段、容油段及刮油段之间通过挡块分隔，连接杆通过安装段设置在顶头上，容油段具有一定的长度，刮油套通过中心内孔套在刮油段上并固定。本发明与现有技术相比，具有结构简单、制造方便等特点，其可以实现在钢管的轧制过程中在线进行钢管内壁的刮油作业，高效且效果良好，不仅提高了轧制油的回收利用率，而且有效地降低了钢管在后续脱脂工序中的内壁脱脂难度。
-
公开(公告)号：CN109182680A
公开(公告)日：2019-01-11
申请号：CN201811376168.7
申请日：2018-11-19
申请人： 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司
摘要： 本发明提供了一种马氏体不锈钢材料的退火方法，包括以下步骤，首先将马氏体不锈钢材料加热至奥氏体单相区后保温，得到奥氏体化后的组织；然后将上述步骤得到的奥氏体化后的组织，进行降温，降至等温球化温度后，再次保温，得到等温球化后的组织；最后将上述步骤得到的等温球化后的组织，再次降温后，得到退火后的球状珠光体组织。本发明通过采用“单相区奥氏体化+等温球化”相结合的技术，改善基体组织晶粒尺寸和碳化物分布情况，从而能够将马氏体不锈钢原材料的退火硬度降低至165HB以下，而且其余各项指标维持满足GB/T1220相关条款要求，进而满足后续应用的需要。
-
公开(公告)号：CN108176727A
公开(公告)日：2018-06-19
申请号：CN201711454962.4
申请日：2017-12-28
申请人： 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司
摘要： 本发明提供了一种TP347HFG管材的制备方法，包括以下步骤：a)将TP347HFG棒料进行热穿孔，得到荒管；b)将步骤a)得到的荒管进行一次冷轧，得到一次冷轧管；所述一次冷轧的变形量为20％～30％；c)将步骤b)得到的一次冷轧管进行高温固溶热处理，水冷后，得到均质化的一次冷轧管；d)将步骤c)得到的均质化的一次冷轧管进行二次冷轧，得到二次冷轧管；所述二次冷轧的变形量为55％～65％；e)将步骤d)得到的二次冷轧管进行固溶处理，酸洗后，得到TP347HFG管材。与现有技术相比，本发明采用一次冷轧+高温固溶+二次冷轧的组合技术，改善碳氮化铌颗粒尺寸和分布，制备得到的产品具有优异的力学性能且无内部缺陷。
-
公开(公告)号：CN102527724B
公开(公告)日：2014-01-08
申请号：CN201110445297.9
申请日：2011-12-27
申请人： 攀钢集团江油长城特殊钢有限公司
摘要： 本发明公开了一种合金管材的制造方法，其特征是：冶炼NS1402合金钢并制成棒材；将棒材锯断成短截料，将短截料进行定心，制成定心料；将定心料加热到950℃保温20～30分钟，然后再升温加热到1100℃～1120℃保温15～20分钟，然后经热穿孔制成管坯；将管坯进行1～5道次轧制，制得冷轧管；再将冷轧管进行保护气氛固溶处理，制得合金管材。采用本发明，生产工艺相对简单、成材率高、生产成本低，管材性能良好；生产的合金管材产品可广泛用于石油、化工等领域。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
搜索结果
12 条记录 (耗时 0.042 秒)
