Abstract:
A tubular axle body having a substantially circular cross section for an air sprung wheel axle suspension is formed from a substantially flat steel plate having longitudinal edge portions, which is formed into a tubular shape and welded together at the longitudinal edge portions. A longitudinal strip of the plate is bent, at one or both of the longitudinal edge portions, to be slanting with respect to the remainder of the plate. The plate is formed into a tubular shape wherein either a longitudinal edge at the other one of the longitudinal edge portions is positioned against the slanting longitudinal strip, or, when a slanting strip is formed at both longitudinal edge portions, the slanting longitudinal strips are abutted. The slanting longitudinal strip and the longitudinal edge or the two slanting longitudinal strips are welded together by fillet welding.
Abstract:
Beschrieben ist ein Trägerbauteil (10) für eine Fahrzeuganwendung, aufgebaut aus zwei stoßseitig miteinander verschweißten Halbschalen (12, 13). Der Stoß der unteren Halbschale (12) steht in der Zusammenstellung der beiden Halbschalen (12, 13) zum stoßseitigen Fügen derselben, in einer Position, in der die beiden Halbschalen sich in einer Übereinanderanordnung befinden, gegenüber dem außenseitigen Abschluss der anderen Halbschale (13) vor. Der Stoß einer der beiden Halbschalen (12) steht innenseitig gegenüber dem innenseitigen Abschluss der anderen Halbschale (13) vor. Beschrieben ist des Weiteren ein Verfahren zum Herstellen eines aus zwei Halbschalen (12, 13) aufgebauten Trägerbauteils (10).
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verschweißen kaltgewalzter Schmalbänder (5) in Form von Flachdraht oder Profilen aus einem TWIP-Stahl, insbesondere für den Einsatz in flexiblen Rohren (1), insbesondere in flexiblen Rohren (1) für Offshore-Anwendungen, bei dem die Enden (7) der zu verschweißenden Abschnitte des Schmalbandes (5) relativ zur Hauptbelastungsrichtung (8) des Schmalbandes (5) abgeschrägt ausgebildet und zueinander passend angeordnet werden und die Schweißnaht (9) durch ein Schmelzschweißverfahren mit einer relativ kleinen Aufschmelzzone und/oder einer relativ geringen Schweißtemperatur ausgeführt wird. Ebenfalls wird ein kaltgewalztes Schmalband (5) in Form von Flachdraht oder Profilen aus einem TWIP-Stahl, insbesondere für den Einsatz in flexiblen Rohren (1), insbesondere in flexiblen Rohren (1) für Offshore-Anwendungen, vorgeschlagen, bei dem die zu verschweißenden Schmalbänder (5) jeweils zueinander passende, zur Hauptbelastungsrichtung (8) des Schmalbandes (5) abgeschrägt ausgebildete Enden (7) aufweisen.
Abstract:
The disclosed apparatus, systems and methods relate to the design principles for forming a welded joint between two sections of tubing or pipe. The material at the end portion of a first section of tubing to is folded inwardly to create a support surface. This support surface improves the ability to weld light gage material with traditional arc welding and it creates conditions to allow brazing to be as strong as traditional arc welding by using A shaped piece of filler material which is located at the intersection between the support surface of the first section of tubing and a side wall section of the second section of tubing. While holding together the first and second sections of tubing with the filler material, heat is applied at the intersection at a temperature and for a duration sufficient to melt the filler material and form the 3t joint.
Abstract:
Die Vorrichtung enthält eine Schweißeinheit mit einem Rohr (3), eine in Richtung der Rohrachse (3.0) abstrahlende Laserstrahleinheit (1) sowie einen mit dem Rohr (3) über eine Halteeinheit, z. B. gebildet durch zwei Abstandselemente (5.1), verbundenen, zum und im Rohr (3) koaxial angeordneten Dorn (4). Das Rohr (3) und die Umfangsfläche des Dorns (4) sind für die Laserstrahlung der Laserstrahleinheit (1) reflektierend, so dass die Laserstrahlung durch Mehrfachreflexionen zwischen dem Rohr (3) und dem Dorn (4) zum strahlaustrittsseitigen Rohrende (3.2) hin umgelenkt und ringförmig geformt wird.
Abstract:
A method for constructing a tubular connection assembly 10 includes forming a first tubular 1 having a first inner diameter D1, a first wall thickness T1, and a first connection end 3, forming a second tubular 2 having a second inner diameter D2, a second wall thickness T2, and a second connection end 4, and increasing the first wall thickness of the first connection end, increasing the first inner diameter of the first connection end, increasing the second wall thickness of the second connection end, and increasing the second inner diameter of the second connection end. The first tubular and the second tubular are attached at a weld point 7 between the first connection end and the second connection end so as to form a tubular connection assembly with a target amount of fatigue performance. A metallic riser, such as a steel catenary riser or a steel lazy wave riser, can be formed of a plurality of tubular connection assemblies.
Abstract:
Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur Herstellung einer Schweißverbindung zwischen zwei fluchtenden Profilen (8, 9; 27, 28; 35, 36), die auf Stoß zueinander angeordnet sind und eine innenseitige Schweißbadsicherung (5; 13; 16; 17) zur Abstützung eines flüssigen Schweißbades und zum Formen von Außenflächen der Schweißnaht durch Bereitstellen eines Aufnahmevolumens (10; 15; 22; 23) ausgebildet ist, wobei die Schweißbadsicherung (5; 13; 16; 17; 26; 31; 37; 38) derart ausgebildet und relativ zu den beiden Profilen (8, 9; 27, 28; 35, 36) angeordnet ist, dass eine Materialverteilung der Schweißbadsicherung (5; 13; 16; 17; 26; 31; 37; 38) und daran angrenzender Profilbereiche bezüglich einer am Ort der Schweißverbindung senkrecht zu den Profilen (8, 9; 27, 28; 35, 36) verlaufenden Verbindungsebene (V) derart gewählt ist, dass sich zu beiden Seiten der Verbindungsebene (V) in demselben Abstand (X1-X5) zur Verbindungsebene (V) durch Ränder der Materialverteilung einbeschriebene Kreise (K1-K5) desselben Durchmessers (D1-D5) ergeben.