Abstract:
A method of injection moulding an article, the method comprising the steps of: (a) providing an injection mould comprising a plurality of mould parts defining a mould cavity of the injection mould, the plurality of mould parts including first and second movable mould parts, the injection mould further comprising an injection inlet for injecting molten thermoplastic resin material into the mould cavity, wherein the injection inlet is located in the vicinity of the first movable mould part and the second movable mould part is remote from the injection inlet; (b) disposing the first and second movable mould parts in a first configuration so as to define a first intermediate moulding cavity, in which first configuration the first movable mould part is in a first rearward position and the second movable mould part is in a first forward position; (c) injecting molten thermoplastic resin material into the first intermediate moulding cavity through the injection inlet to fill the first intermediate moulding cavity with the molten material; (d) closing the injection inlet; (e) after commencement of the injecting step and at least partly after the closing step, moving the second movable mould part from the first forward position to a second rearward position; (f) moving the first movable mould part from the first rearward position to a second forward position; and (g) moving the second movable mould part from the second rearward position to a third forward position thereby to dispose the first and second movable mould parts in a final configuration so as to define a final moulding cavity of the injection mould filled with the molten material, the final moulding cavity defining a cavity outer surface which defines the outer shape of the article to be moulded.
Abstract:
An injection moulding apparatus and method for producing a moulded article is disclosed herein. In a described embodiment, the method comprises: (i) securing a layer of film to a part of a first mould half at step 504; (ii) adjusting relative position of the first mould component and a second mould component to an initial moulding position at step 506 to define a mould cavity; (iii) injecting molten moulding material into the mould cavity at step 508 to enable the molten moulding material to contact the layer of protective film; (iv) moving a movable core at step 510 to compress the molten moulding material in the mould cavity; and (v) cooling the compressed molten moulding material at step 514 to bond the layer of film to the cooled moulding material to form the moulded article.
Abstract:
Beschrieben wird eine Spritzgießmaschine mit einem Etagenwerkzeug (6) mit einem Schnorchel (12), über welchen Schmelze in ein Etagenwerkzeug-Mittelteil (6b) zuführbar ist, wobei der Schnorchel (12) und die Düse (11) des Spritzaggregats (2) aneinander angepresst werden können. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass das Spritzaggregat (2) während des Einspritzvorgangs, insbesondere während eines Einspritzvorgangs vor und/oder während der Ausführung eines Prägehubes (HP) des Etagenwerkzeugs (6), in Maschinenlängsrichtung gesehen an einer Position feststellbar ist, in welcher die Düse (11) des Spritzaggregats (2) an einem vorgespannten, verschiebbaren Teil (12c) des Schnorchels (12) angepresst ist, oder in welcher der Schnorchel (12) an einem vorgespannten, verschiebbaren Teil (11b) der Düse (11) angepresst ist, wenn sich das Etagenwerkzeug (6) in einer Position für die Ausführung eines Prägehubs (H P ) befindet. Die Vorspannung des verschiebbaren Teils und dessen Hub (H S , H D ) sind derart, dass die Düse (11) und der Schnorchel (12) während des Einspritzvorgangs aneinandergepresst bleiben.
Abstract:
Injection molding at substantially constant pressure and utilizing "sequential coining" to produce molded parts substantially free of cosmetic and mechanical defects.
Abstract:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren der Beeinflussung einer Orientierung von Füllstoffen (122) in einer Kunststoffschmelze (112) während einer Herstellung eines Formkörpers in einem Spritzgießverfahren. Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf: a) Bereitstellen eines Werkzeugs (116), welches mindestens eine Kavität (114) zur Aufnahme einer Kunststoffschmelze (112) aufweist; b) Einbringen der Kunststoffschmelze (112) in die Kavität (114) unter Druck; c) Aufbringen eines Druckes auf die Kunststoff schmelze (112) in der Kavität (114); d) Abkühlen oder Abkühlenlassen der Kunststoffschmelze (112) in der Kavität (114) zumindest teilweise unter Aufrechterhaltung des Drucks, wodurch der Formkörper gebildet wird; und e) Entformen des Formkörpers aus der Kavität (114); Erfindungsgemäß wird während Schritt b) und/oder während Schritt c) mindestens ein Öffnungshub (132) in Form eines Öffnens mindestens eines Teilbereichs der Kavität (114) derart vorgenommen, dass in zumindest einem Teil der in der Kavität (114) vorliegenden Kunststoffschmelze (112) Quell- und/oder Dehn-strömungen, welche die Orientierung der Füllstoffe (122) in der Kunststoffschmelze (112) beeinflussen, hervorgerufen werden, und im Anschluss an den Öffnungshub (132) das Aufbringen eines Druckes auf die Kunststoffschmelze (112) gemäß Schritt c) erfolgt.
Abstract:
Eine Spritzgießmaschine umfasst - eine bewegliche Form-Aufspannplatte (6), - eine feste Form-Aufspannplatte (2), - eine feste Abstützplatte (5), und - eine Schließeinheit (7) mit = einem vorzugsweise parallel zur Zustellrichtung (Z) der beweglichen Aufspannplatte (6) angetriebenen Antriebselement (9) zur Einleitung einer Betätigungskraft in die Schließeinheit (7), sowie = einer gelenkig mit dem Antriebselement (9) verbundenen Lenkeranordnung (12) zwischen der Abstützplatte (5) und der beweglichen Aufspannplatte (6), sowie - eine Ausbildung der Lenkeranordnung (12) mit drei derart gelenkig gekoppelten Lenkern (13, 14, 15), nämlich Hilfslenker (13), Zentrallenker (14) und Abtriebslenker (15) zwischen dem Zentrallenker (14) und der beweglichen Aufspannplatte (6), dass die Gelenkachse (18) zwischen Zentral- (14) und Abtriebslenker (15) auf einer nichtkreisförmigen Bewegungsbahn (B) läuft, und dass in einer Zuhalteposition der beweglichen Aufspannplatte (6) die vier jeweils zwischen Abstützplatte (5), den Lenkern (13, 14, 15) und der beweglichen Aufspannplatte (6) gebildeten Gelenkachsen (16, 17, 18, 19) der Lenkeranordnung (12) auf einer Geraden (G) liegen, die senkrecht auf einer Wendepunkt-Tangente (T) an der Bewegungsbahn (B) der Gelenkachse (18) zwischen Zentral- (14) und Abtriebslenker (15) steht.
Abstract:
An injection mold (9') of a plastic preform comprising a first part (12) and a second part (13), fixed to each other, and a third part (14); wherein the third part (14) is provided with a molding cavity (41') defining an axis (&Ugr;') and is adapted to be integrally fixed to a first surface of a supporting frame of the mold; wherein the second part (13), arranged between the third part and the first part, is adapted to slide along said axis to close or open the cavity; wherein the first part (12) comprises a longitudinal rod (55) adapted to slide along said axis (&Ugr;') through a second surface of the supporting frame, opposite to and spaced apart from the first surface; wherein the second part (13) is provided with: - a guiding cage comprising a first plate (18), provided with a through hole through which the longitudinal rod can slide and configured to abut on said second surface; a structure (18"); parallel guiding rods (16) fixed at a first end thereof to said first plate and fixed at a second end thereof to the structure, - an assembly (19, 18', 49) sliding inside said cage, fixed at a first end thereof to the rod by means of quick-coupling means (15), and comprising at a second end thereof a punch (59) sliding inside the structure and defining a first complementary component of the cavity, wherein the structure (18") is provided with two half-collars (66', 66") and is configured so as to define, together with the punch, a cam system for opening or closing the two half-collars which define, when closed, a second complementary component of the cavity.
Abstract:
A blow-molded rigid panel-like article comprising a top shell (60) having an outside surface and an inside surface, a bottom shell (68) having an outside surface and an inside surface, said top shell and bottom shell being uniformly spaced apart from one another, defining a confined space (76) therebetween. The disclosure is also concerned with a mold and a method for manufacturing such a blow-molded rigid panel-like article.