一种碳化物陶瓷微结构超精密铣削表面碎裂损伤抑制方法

    公开(公告)号:CN113600881A

    公开(公告)日:2021-11-05

    申请号:CN202110966105.2

    申请日:2021-08-23

    IPC分类号: B23C3/00

    摘要: 本发明公开了一种碳化物陶瓷微结构超精密铣削表面碎裂损伤抑制方法,涉及碳化物加工技术领域,包括以下步骤:第一步,获得碳化物陶瓷材料的机械特性参数;第二步,获得碳化物陶瓷材料的脆塑转变临界切深;第三步,计算出碳化物陶瓷材料的碎裂长度;第四步,根据超精密铣削加工的工艺参数计算出切屑厚度随刀具转角的变化关系;第五步,通过脆塑转变临界切深和切屑厚度判定碳化物陶瓷材料是否发生碎裂,进而获得碎裂处的碎裂刀具转角;第六步,求得碎裂处到工件的加工底面的距离;第七步,比较碎裂处到工件的加工底面的距离与碎裂长度的相对大小,判断碎裂的裂纹是否渗透到了工件的加工底面。本发明提高了加工微结构面型的精度。

    一种超精密机床轴系结构
    2.
    发明公开

    公开(公告)号:CN107378003A

    公开(公告)日:2017-11-24

    申请号:CN201710545744.5

    申请日:2017-07-06

    IPC分类号: B23B19/02

    CPC分类号: B23Q5/02

    摘要: 本发明公开了一种超精密机床轴系结构,包括机床床身,在所述机床床身一侧固定设置有水平轴向的C轴主轴,在所述机床床身另一侧滑动连接有与C轴主轴轴向相同的S轴主轴,所述S轴主轴在水平方向沿W轴直线移动使得C轴主轴与S轴主轴之间距离可调并保持同轴,在所述机床床身上位于C轴主轴与S轴主轴之间滑动连接有刀具固定平台,所述刀具固定平台在水平方向沿X轴和Z轴直线移动,所述S轴主轴沿W轴直线移动的方向与刀具固定平台沿Z轴直线移动的方向相同,通过合理设计两个转动轴S轴、C轴和三个移动轴X轴、Z轴、W轴的位置连接关系,可以大大提高机床的组装精度和安装调试的便捷程度,进而有效地保证机床加工精度。

    一种快速刀具伺服装置
    3.
    发明公开

    公开(公告)号:CN107009194A

    公开(公告)日:2017-08-04

    申请号:CN201710407980.0

    申请日:2017-06-02

    IPC分类号: B23Q15/00

    CPC分类号: B23Q15/00

    摘要: 本发明公开了一种快速刀具伺服装置,包括柔性位移放大器及柔性位移补偿器,柔性位移放大器及柔性位移补偿器均包括固定底座及通过柔性铰链与杠杆组相互连接的输入平台及输出平台,输入平台均用于连接位移输入机构;柔性位移补偿器设置有一对输入方向相互垂直的输入平台,输出平台设置于两个输入平台输入轴线的交汇处;柔性位移放大器及柔性位移补偿器的固定底座相互垂直设置,柔性位移放大器的固定底座与性位移补偿器的输出平台垂直安装固定,柔性位移放大器的输出平台上安装固定有刀具座。其在整个立体空间内向各个方向实现位移的补偿及放大,该设计精度高,可控性好满足形状复杂、变形度较大的曲面加工的要求。

    一种长行程快速刀具伺服装置
    4.
    发明公开

    公开(公告)号:CN106975961A

    公开(公告)日:2017-07-25

    申请号:CN201710359042.8

    申请日:2017-05-19

    IPC分类号: B23Q5/34

    CPC分类号: B23Q5/34 B23Q2705/102

    摘要: 本发明公开一种长行程快速刀具伺服装置,包括机架、设置于其上且可轴向伸缩的压电陶瓷驱动器、与压电陶瓷驱动器的末端相抵接且在其驱动下直线运动的输入块、用于安装刀具的刀架,以及连接于输入块与刀架之间、用于将压电陶瓷驱动器的位移放大并传递至刀架的位移放大机构,且位移放大机构的整体结构以压电陶瓷驱动器为对称轴对称。本发明所公开的长行程快速刀具伺服装置,通过压电陶瓷驱动器驱动刀具进行位移,保证了较高的位移精度;同时通过位移放大机构增加压电陶瓷驱动器的位移量,使得刀具具有较大的位移行程,而位移放大机构的轴对称结构则消除了对刀具轴向位移的影响因素,进一步提高了刀具在长行程下的位移精度。

    一种主轴综合误差实时补偿装置及方法

    公开(公告)号:CN104070406A

    公开(公告)日:2014-10-01

    申请号:CN201410283332.5

    申请日:2014-06-23

    IPC分类号: B23Q11/00 B23B19/02

    CPC分类号: B23Q23/00 B23Q17/007

    摘要: 本发明公开了一种主轴综合误差实时补偿装置及方法,该装置包括径向电容位移传感器、轴向电容位移传感器、控制计算机、双自由度快刀伺服控制器以及双自由度快刀伺服单元,径向电容位移传感器的输出端与控制计算机的第一输入端连接,轴向电容位移传感器的输出端与控制计算机的第二输入端连接,双自由度快刀伺服控制器分别与控制计算机及双自由度快刀伺服单元连接,双自由度快刀伺服单元与加工刀具连接,径向电容位移传感器安装在加工刀具的一侧且其轴线与工件的轴线垂直相交,轴向电容位移传感器安装在工件的一端面且其轴线与工件的端面垂直。本发明可简单、快速、全面地对主轴综合误差进行在线实时测量及补偿,可广泛应用于精密机床加工领域中。

    超精密加工钛合金切削力预测方法、系统、设备及介质

    公开(公告)号:CN115372192A

    公开(公告)日:2022-11-22

    申请号:CN202211010776.2

    申请日:2022-08-22

    IPC分类号: G01N3/58 G06F30/20 G06F119/14

    摘要: 本发明提供了一种超精密加工钛合金切削力预测方法、系统、设备及介质,通过采用金刚石刀具对钛合金工件进行不同切削深度的刮槽实验,获取不同切削深度对应的回弹量建立回弹力预测模型,并对预制的钛合金薄壁工件进行不同切削深度的车削测力实验,获取对应的主切削力和推力并建立剪切力预测模型,再根据由超精密车削系统结构确定的切削力计算公式以及回弹力预测模型和剪切力预测模型,得到切削力预测模型,以及将待处理钛合金工件进行切削区域离散化处理得到的薄壁形工件的切削深度和宽度代入切削力预测模型得到离散化切削力预测模型的方法,能够高效精准预测切削力,且便于集成至智能切削系统,提高加工精度,减少刀具磨损,具有较高的应用价值。

    一种碳化物陶瓷微结构超精密铣削表面碎裂损伤抑制方法

    公开(公告)号:CN113600881B

    公开(公告)日:2022-06-24

    申请号:CN202110966105.2

    申请日:2021-08-23

    IPC分类号: B23C3/00

    摘要: 本发明公开了一种碳化物陶瓷微结构超精密铣削表面碎裂损伤抑制方法,涉及碳化物加工技术领域,包括以下步骤:第一步,获得碳化物陶瓷材料的机械特性参数;第二步,获得碳化物陶瓷材料的脆塑转变临界切深;第三步,计算出碳化物陶瓷材料的碎裂长度;第四步,根据超精密铣削加工的工艺参数计算出切屑厚度随刀具转角的变化关系;第五步,通过脆塑转变临界切深和切屑厚度判定碳化物陶瓷材料是否发生碎裂,进而获得碎裂处的碎裂刀具转角;第六步,求得碎裂处到工件的加工底面的距离;第七步,比较碎裂处到工件的加工底面的距离与碎裂长度的相对大小,判断碎裂的裂纹是否渗透到了工件的加工底面。本发明提高了加工微结构面型的精度。

    一种球心坐标测量装置及其测量方法

    公开(公告)号:CN105606026B

    公开(公告)日:2018-12-07

    申请号:CN201610087209.5

    申请日:2016-02-16

    IPC分类号: G01B11/00

    摘要: 本发明公开了一种球心坐标测量装置及其测量方法,用于测量标准球的球心坐标,该测量装置包括窄带光源、第一图像采集模块、第二图像采集模块以及主控单元,第一图像采集模块和第二图像采集模块均用于在靠近标准球的位置采集标准球的测量图像并发送到主控单元,主控单元用于对测量图像进行图像处理,并通过投影法线交汇的方法计算获得标准球的球心坐标。本发明成本低、测量误差小、测量精度高,而且操作简单,大大提高了测量速度,可广泛应用于球心坐标的测量领域中。

    一种绝对光栅尺测试平台及其测试方法

    公开(公告)号:CN103063239B

    公开(公告)日:2016-03-23

    申请号:CN201210589404.X

    申请日:2012-12-28

    IPC分类号: G01D5/26

    摘要: 本发明是一种绝对光栅尺测试平台。包括用于采集光栅条纹的CMOS传感器、光学聚焦镜、CMOS目镜、平行光源、光栅尺支架、双光栅条光栅尺、光栅尺支架、移动平台、直线滑轨、直线推进装置、步进电机、基座,其中步进电机、直线推进装置、直线滑轨组成直线运动系统,CMOS传感器、光学聚焦镜、CMOS目镜、平行光源和双光栅条光栅尺组成图像处理的采样系统。本发明提高了编码测量的精度和可靠性,可以实现精确定位。本发明的绝对光栅尺测试平台高精度、高控制性、高可靠性。本发明的测试方法提供了一种双编码条加光学放大的编码方法,且通过合理可靠的图像分析,加以闭环控制,使得光栅尺移动性、可靠性、精确性大幅度提升。