-
公开(公告)号：CN113817924A
公开(公告)日：2021-12-21
申请号：CN202111116502.7
申请日：2021-09-23
申请人： 长沙有色冶金设计研究院有限公司
摘要： 本发明公开了一种铜浮渣熔炼生产粗铜的方法，本发明的方法熔炼强度高，能够高效处理铜浮渣并一步产出粗铅、粗铜产品，降低后续工艺处理难度。本发明的方法铜铅在不同区域分别熔炼，第一可以分隔熔炼区和吹炼区上部烟气，方便两个空间分别控制气体分压，实现不同阶段的功能；第二可以防止熔炼渣和铜吹炼渣混溶，实现含铜废渣的高效循环利用；第三可以实现冰铜向吹炼区的流动；因而通过分区熔炼的方法，各组分分离效果更好，金属回收率高。本发明的方法中，熔炼后，铅液层温度为700～800℃，可降低粗铅中含铜量，也可增加铜的回收率。
-
公开(公告)号：CN118516568A
公开(公告)日：2024-08-20
申请号：CN202410663844.8
申请日：2024-05-27
申请人： 长沙有色冶金设计研究院有限公司
IPC分类号： C22B30/02 , C22B13/02 , C22B5/08 , C22B5/10 , C22B7/04 , C22B7/00 , C22B7/02 , C22B19/30 , C22B19/34 , C22B11/02
摘要： 本发明公开了一种从含锑矿石中提取有价金属的方法，包括以下步骤：S1、通过配料将含铅矿石、含锑矿石和熔剂混合并制粒，控制混合原料中Pb30％～38％、Sb1.5％～8％，对其进行氧化熔炼，氧化熔炼的温度为1080～1150℃，在熔体中鼓入88％～94％的富氧，反应生成一次铅锑合金和氧化渣；S2、将粉煤添加至S1中反应生成的氧化渣，进行还原熔炼，反应生成二次铅锑合金和还原渣。本发明实现锑铅协同富氧强化熔池熔炼，高效回收有价元素能耗低、热效率高、金属回收率高、环保效果好以及自动化程度高等优势。
-
公开(公告)号：CN117758056A
公开(公告)日：2024-03-26
申请号：CN202311807777.4
申请日：2023-12-26
申请人： 长沙有色冶金设计研究院有限公司
摘要： 本发明公开了一种铜熔炼渣回收铜铁的方法，包括以下步骤：S1、将铜熔炼渣加入第一熔炼炉内，并通入氧气和燃料，控制第一熔炼炉内温度为1400‑1450℃以及氧气与燃料中碳的摩尔比为0.65‑0.95，得到熔渣和烟气；S2、熔渣引入到第二熔炼炉内，并通入氧气、燃料和碱性熔剂，控制第二熔炼炉内温度为1450‑1500℃以及氧气与燃料中碳的摩尔比小于0.65，得到上下分层的还原渣和含铜铁水以及烟气；S3、将含铜铁水引入前床，进行铁水渗碳处理，使得含铜铁水处于碳饱和状态，前床内形成上下分层的冰铜层和铁水层，当铁水层中的含铜量小于或等于0.4％时，分别将冰铜层和铁水层排出。本发明采用预脱杂——熔融还原提铁——铁水脱铜的方法，产出水淬渣、铁水和冰铜，同步实现铁铜元素的低碳高效回收。
-
公开(公告)号：CN116656960A
公开(公告)日：2023-08-29
申请号：CN202310587990.2
申请日：2023-05-23
申请人： 长沙有色冶金设计研究院有限公司
摘要： 本发明涉及一种锌废电解液的预热方法及硫化锌精矿的氧压浸出方法，包括如下步骤：提供载热废气；用水对所述载热废气进行洗涤，获得热水和净化气；将所述热水与待预热的锌废电解液通过间接式换热器进行换热，获得热的锌废电解液和冷水；其中，预先向待预热的锌废电解液中加入亚铁盐或含Fe2+的溶液；所述热的锌废电解液的温度高于待预热的锌废电解液的温度。本发明可有效回收利用载热废气中的热量，并有效解决换热器容易结垢的问题，有助于提高生产效率。
-
公开(公告)号：CN113817924B
公开(公告)日：2023-04-21
申请号：CN202111116502.7
申请日：2021-09-23
申请人： 长沙有色冶金设计研究院有限公司
摘要： 本发明公开了一种铜浮渣熔炼生产粗铜的方法，本发明的方法熔炼强度高，能够高效处理铜浮渣并一步产出粗铅、粗铜产品，降低后续工艺处理难度。本发明的方法铜铅在不同区域分别熔炼，第一可以分隔熔炼区和吹炼区上部烟气，方便两个空间分别控制气体分压，实现不同阶段的功能；第二可以防止熔炼渣和铜吹炼渣混溶，实现含铜废渣的高效循环利用；第三可以实现冰铜向吹炼区的流动；因而通过分区熔炼的方法，各组分分离效果更好，金属回收率高。本发明的方法中，熔炼后，铅液层温度为700～800℃，可降低粗铅中含铜量，也可增加铜的回收率。
-
公开(公告)号：CN111416170A
公开(公告)日：2020-07-14
申请号：CN202010166439.7
申请日：2020-03-11
申请人： 长沙有色冶金设计研究院有限公司 , 中南大学
IPC分类号： H01M10/54 , H01M4/62 , H01M10/0525 , C01B32/05
摘要： 本发明公开了一种废旧锂离子电池负极所制备的导电剂及其制备方法。所述导电剂的D50粒度范围为5nm-3.5um，比表面积为300-1000m2/g，电导率：1×104-1×105S/m；所述制备方法包括去除废旧负极中水溶性有机粘结剂、废旧负极中碳质材料的分离、碳质材料中杂质元素的深度去除与改性以及还原等步骤。本发明不仅实现了废旧锂离子电池负极材料中碳质组分转变成高附加值的导电剂，导电剂，而且本发明还具有流程短、成本低、适合规模化生产等优点。
-
公开(公告)号：CN118854090A
公开(公告)日：2024-10-29
申请号：CN202411006234.7
申请日：2024-07-25
申请人： 长沙有色冶金设计研究院有限公司
IPC分类号： C22B58/00 , C22B7/00 , C22B19/30 , C22B19/20 , C22B7/02 , C22B3/38 , C25C1/22 , C22B13/02 , C22B13/00 , C22B11/00 , C22B11/02
摘要： 本发明公开了一种短流程高效提取湿法炼锌渣中稀散金属铟的方法，包括如下步骤：1)采用火法工艺处理湿法炼锌渣，得到含铟氧化锌烟尘；2)采用锌电积废电解液中性浸出含铟氧化锌烟尘，在浸出过程中同时加入锌精矿，浸出结束后液固分离获得中浸液和中浸渣；3)采用硫酸两段酸浸中浸渣，获得富铟溶液；4)然后向富铟溶液中加入铁粉，还原溶液中的Fe3+、Cu2+，得到还原后液；5)对还原后液进行萃铟、酸洗除杂、反萃，获得铟反萃液；6)对铟反萃液进行中和‑置换‑熔铸‑电解，得到金属铟产品。本发明方法具有流程短、铟回收率高、生产成本低等优点。
-
公开(公告)号：CN111397380B
公开(公告)日：2022-10-14
申请号：CN202010200297.1
申请日：2020-03-20
申请人： 长沙有色冶金设计研究院有限公司
摘要： 本发明公开了一种闪速冶炼设备的布料系统及其控制系统和专家控制策略，布料系统包括机械运动和动力驱动单元；机械运动单元包括内管、外管、主传动轴、拉力轴承装置和布料盘；内、外管同心套置伸入炉膛中，内管走工艺风，内、外管之间的空腔走物料；主传动轴位于内管的轴向中心，拉力轴承装置连接于主传动轴上，布料盘的尾部铰接于主传动轴的下端、侧壁与拉力轴承装置之间铰接有拉杆；动力驱动单元包括水平和竖直运动驱动单元，水平运动驱动单元与主传动轴连接实现其旋转运动，竖直运动单元与拉力轴承装置连接实现其沿主传动轴的上下滑动，拉力轴承装置通过拉杆向上拉或者向下推布料盘，使布料盘随主传动轴旋转的同时改变其在水平方向的俯仰角度。
-
公开(公告)号：CN117778742A
公开(公告)日：2024-03-29
申请号：CN202311831063.7
申请日：2023-12-28
申请人： 长沙有色冶金设计研究院有限公司
摘要： 本发明公开了一种难处理高含锌铜精矿资源高效回收的方法，包括如下步骤：1)熔炼：将高含锌铜精矿、石英石、煤，按照Fe/SiO2的质量比为1.6～2.0、煤率1.5％～5.0％进行配料后加入侧吹炉，然后鼓入富氧，控制侧吹炉熔池温度≥1350℃，进行铜熔炼反应，生成铜品位＞70％的铜锍、以及高含锌铜熔炼渣与烟尘；烟尘返回熔炼；2)烟化：将高含锌铜熔炼渣转移至烟化炉中，按煤率15％～20％进行还原烟化，鼓入富氧空气，控制熔池氧气过剩系数为0.8～0.9，使得所述熔炼渣中的氧化锌还原成锌蒸汽，并在烟气中氧化成氧化锌被富集，获得烟化渣与氧化锌烟尘。本发明能大批量处理高锌难处理铜精矿，解决锌含量高对熔炼过程的影响，同时高效回收其中的有价金属锌。
-
公开(公告)号：CN117776605A
公开(公告)日：2024-03-29
申请号：CN202311807784.4
申请日：2023-12-26
申请人： 长沙有色冶金设计研究院有限公司
摘要： 本发明公开了一种高铁赤泥制备胶凝材料及有价元素综合回收的方法，包括以下步骤：S1.在熔炼炉内加入干燥后的高铁赤泥、石英砂和燃料，并通入氧气进行还原熔炼，高铁赤泥中的铁氧化物被还原成铁水沉于熔炼炉炉底，上层为高温熔渣层，熔炼炉上部得到烟气；S2.高温熔渣直接水淬冷却，使得硅铝元素被活化，得到玻璃质水淬渣；水淬渣研磨后与粉煤灰进行混合，再加入碱性激发剂进行碱性激发，在搅拌条件下溶出玻璃质中的无定型硅铝原子；S3.将步骤S2得到的浆液倒入模具内进行养护，得到地质聚合物。本发明的方法通过熔融还原实现了高铁赤泥Fe元素的资源化利用，水淬渣及富碱烟尘可全部用于制造地质聚合物胶凝材料，解决了高铁赤泥全质化利用的技术问题。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
搜索结果
18 条记录 (耗时 0.037 秒)
