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公开(公告)号：CN102069419B
公开(公告)日：2012-05-30
申请号：CN201010594286.2
申请日：2010-12-19
Applicant: 吉林大学
IPC: B23Q15/013
Abstract: 本发明涉及一种主动误差抵消的自由曲面超精密车削方法，属于自由曲面光学零件超精密车削加工领域。生成理想的刀位点轨迹；建立一种实施主动误差抵消的自由曲面超精密车削方法的系统，根据刀具与工件之间的综合误差在和向的投影分量，对所获得的理想刀位点轨迹分别在和向进行误差校正，以获得实际校正之后的刀位点轨迹；由单调平滑趋势运动的分量和分量分别生成CNC指令以驱动两个直线轴和，将扰动运动的分量和分量分别作为FTS的两个直线轴和的期望输出进行同步跟踪。优点在于可获得更高的加工精度和表面质量。
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公开(公告)号：CN102078967A
公开(公告)日：2011-06-01
申请号：CN201010621471.6
申请日：2010-12-30
Applicant: 吉林大学
IPC: B23B1/00
CPC classification number: B23B29/125 , B23B5/36 , B23B27/20 , B23B2260/108 , B23B2265/16
Abstract: 本发明涉及一种混频驱动的三维椭圆车削方法，属于自由曲面微纳超精密切削和难加工材料切削技术领域。金刚石刀具由分别沿X轴、Y轴和Z轴方向的三个压电叠堆执行器驱动；对每一个压电叠堆执行器施加一组混频的驱动信号，该混频驱动信号主要包括两个成分，其一是产生三维椭圆切削的正弦波信号，其二是车削创成自由曲面的快速刀具伺服信号。通过匹配三个正弦波信号的幅值和相位，使在金刚石刀具在刀位点处产生三维的椭圆切削运动；根据金刚石刀位点轨迹在各坐标轴上的投影分量之扰动成分，分别驱动三个压电叠堆执行器产生所需的快速刀具伺服运动。本发明方法可对两种切削运动进行独立控制和优化，简便易于实施。
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公开(公告)号：CN111121826A
公开(公告)日：2020-05-08
申请号：CN202010029928.8
申请日：2020-01-11
Applicant: 吉林大学
Abstract: 本发明涉及一种三轴航空相机轴系误差和指向误差的测量方法及装置，属于航空相机参数测量技术领域。在航空相机三个轴系上设置双轴倾角传感器、单轴倾角传感器和角度传感器，对三个轴系进行不同角度旋转，利用多种传感器实时测量不同位置点的角度变化量；进行数据处理得到三个轴系在光轴经过位置重合点的轴系误差；经过位置重合点轴系误差得到三轴航空相机在三个轴系角度旋转时的指向误差。优点是：使用多种传感器配合三轴航空相机旋转实时采集倾角信息，设备简单，操作方便灵活，避免引入其余误差；本发明的测量方法不只局限于本发明提到的三轴航空相机，也可以测量其他多轴姿态稳定平台的轴系误差。
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公开(公告)号：CN103394705B
公开(公告)日：2015-07-22
申请号：CN201310348795.0
申请日：2013-08-12
Applicant: 吉林大学
IPC: B23B1/00 , B23B25/00 , B23Q15/007 , B23Q15/22
Abstract: 本发明涉及一种非共振三维椭圆金刚石振动切削方法及装置，属于切削方法及装置。由四个平行放置的压电叠堆按照通过输入信号进行驱动，其中输入信号的相位角两两不同。压电叠堆推动刀座铰链基体上的推动面使各铰链产生微位移，从而获得可以调整的金刚石刀尖三维椭圆运动轨迹，该轨迹可以通过压电叠堆驱动信号的频率、振幅、相位差以及压电叠堆安装位置主动进行调整。本发明能满足金刚石切削各种难加工材料及不同面型的需求，获得最佳的切削加工性能。
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公开(公告)号：CN102078967B
公开(公告)日：2012-08-22
申请号：CN201010621471.6
申请日：2010-12-30
Applicant: 吉林大学
IPC: B23B1/00
CPC classification number: B23B29/125 , B23B5/36 , B23B27/20 , B23B2260/108 , B23B2265/16
Abstract: 本发明涉及一种混频驱动的三维椭圆车削方法，属于自由曲面微纳超精密切削和难加工材料切削技术领域。金刚石刀具由分别沿X轴、Y轴和Z轴方向的三个压电叠堆执行器驱动；对每一个压电叠堆执行器施加一组混频的驱动信号，该混频驱动信号主要包括两个成分，其一是产生三维椭圆切削的正弦波信号，其二是车削创成自由曲面的快速刀具伺服信号。通过匹配三个正弦波信号的幅值和相位，使在金刚石刀具在刀位点处产生三维的椭圆切削运动；根据金刚石刀位点轨迹在各坐标轴上的投影分量之扰动成分，分别驱动三个压电叠堆执行器产生所需的快速刀具伺服运动。本发明方法可对两种切削运动进行独立控制和优化，简便易于实施。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN102371359A
公开(公告)日：2012-03-14
申请号：CN201110343639.6
申请日：2011-11-03
Applicant: 吉林大学
CPC classification number: B23B29/125 , B23B27/20 , B23B2260/108 , B23B2260/146 , B23B2265/16
Abstract: 本发明涉及一种三维椭圆振动切削装置，属于难加工材料切削和超精密切削加工领域。金刚石刀具由分别沿X向、Y向和Z向的柔性铰链机构进行导向，并由分别沿X向、Y向和Z向的三个压电叠堆驱动，X向与Z向压电叠堆由沿各自轴线方向的预紧螺栓进行预紧，Y向压电叠堆通过螺栓旋紧楔块预紧，三个方向的预紧过程相互独立；通过调整和匹配三个压电叠堆驱动信号的初始相位和幅值，使金刚石刀具的刀位点运动在X-Y平面和Y-Z平面的投影分别为椭圆运动、在X-Z平面的投影为往复椭圆运动或直线运动。本发明结构新颖简单、易于实施，有利于获得金刚石刀具的最佳切削加工性。
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公开(公告)号：CN102350509A
公开(公告)日：2012-02-15
申请号：CN201110239691.7
申请日：2011-08-20
Applicant: 吉林大学
IPC: B23B1/00
Abstract: 本发明涉及一种等切屑载荷车削复杂光学曲面的方法，属于复杂光学精密制造领域，根据目标光学曲面，分别创建第一次走刀的待加工表面和期望创成的光学曲面，以“等切屑载荷”为目标生成第一次走刀的刀位路径；对第一次走刀获得的已加工表面进行在机或机下实测，分别创建第二次走刀的待加工表面和期望创成的光学曲面，以“等切屑载荷”为目标生成第二次走刀的刀位路径；在这两次走刀中生成的刀位路径皆利用两自由度快速刀具伺服的往复运动以及高精密数控车床主轴、x轴和z轴的非往复运动同步实现。优点是：通过相继两次走刀即可消除切削力扰动所致的面形误差；不必依赖于昂贵的多轴超精密车床即可切削创成复杂光学曲面。
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公开(公告)号：CN102063089A
公开(公告)日：2011-05-18
申请号：CN201010559892.0
申请日：2010-11-26
Applicant: 吉林大学
IPC: G05B19/19
CPC classification number: Y02P90/265
Abstract: 本发明涉及一种金刚石车削刀具轨迹跟踪方法，属于微纳加工和超精密加工领域，涉及一种金刚石车削加工过程中刀具轨迹跟踪的方法。包括跟踪误差量子化、纠缠态量子误差的获取、量子态历史控制参量的获取、数字控制量的获取、对处于基态的量子比特和量子态控制参量进行内积运算，获得最终适用于数字量控制的控制量，并作用于刀具的驱动器，完成对刀具轨迹的跟踪。本发明提供的方法简单，不必进行繁杂的参数设计与选取，具有一定的通用性，便于在工业控制中应用与推广。
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公开(公告)号：CN111121826B
公开(公告)日：2024-06-07
申请号：CN202010029928.8
申请日：2020-01-11
Applicant: 吉林大学
Abstract: 本发明涉及一种三轴航空相机轴系误差和指向误差的测量方法及装置，属于航空相机参数测量技术领域。在航空相机三个轴系上设置双轴倾角传感器、单轴倾角传感器和角度传感器，对三个轴系进行不同角度旋转，利用多种传感器实时测量不同位置点的角度变化量；进行数据处理得到三个轴系在光轴经过位置重合点的轴系误差；经过位置重合点轴系误差得到三轴航空相机在三个轴系角度旋转时的指向误差。优点是：使用多种传感器配合三轴航空相机旋转实时采集倾角信息，设备简单，操作方便灵活，避免引入其余误差；本发明的测量方法不只局限于本发明提到的三轴航空相机，也可以测量其他多轴姿态稳定平台的轴系误差。
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公开(公告)号：CN109578507A
公开(公告)日：2019-04-05
申请号：CN201910070525.5
申请日：2019-01-25
Applicant: 吉林大学
Abstract: 本发明涉及一种三轴转动航空相机的主被动减振装置，属于航空光电载荷及减振领域。载机基座两端顶部分别固定连接橡胶被动减振，横滚轴系通过两个精密轴承分别与横滚轴系支架转动连接，一组压电主动减振装置一分别套接在横滚轴系的两个横滚轴外部，相机框架两端分别与两个横滚轴固定连接，俯仰轴系通过两个俯仰轴与相机框架内部侧面转动连接，一组压电主动减振装置二分别套接在俯仰轴系的两个俯仰轴外部，偏航轴系通过两个偏航轴与相机框架内部上下面转动连接，一组压电主动减振装置三分别套接在偏航轴系的两个偏航轴外部。优点是结构新颖，能够大大减少航空相机在工作过程中受到的振动，确保成像系统产生稳定可靠的图像。
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