一种长支臂凸耳盘形锻件分料控制成形方法

    公开(公告)号:CN109807276B

    公开(公告)日:2020-05-22

    申请号:CN201910201785.1

    申请日:2019-03-18

    Abstract: 一种长支臂凸耳盘形锻件分料控制成形方法,它涉及一种长支臂凸耳盘形锻件的成形方法,该方法步骤包括:一、镦粗制坯;二、分料,将圆形坯料通过反复镦拔,镦成一定边长和厚度的方板,然后用压块在方板四个厚侧面的中间压出四个凹坑,在方板四角锻出一定长度和一定宽度的四个支臂;在坯料中心压一个一定直径和一定深度的球缺窝,使凸耳处圆环部位产生金属堆高聚料;三、等温模锻预锻;四、将预锻得到的锻件清洗,并修伤,为终锻做准备;五、等温模锻终锻。本发明通过通过分料,控制成形过程中极易形成的缺陷,本发明应用于长支臂凸耳盘形锻件的成形,是改善长支臂凸耳盘形锻件缺陷的一种有效方法。

    一种环形外缘带长凸耳模锻件成形方法

    公开(公告)号:CN110449542A

    公开(公告)日:2019-11-15

    申请号:CN201910864760.X

    申请日:2019-09-12

    Abstract: 一种环形外缘带长凸耳模锻件成形方法,它涉及一种锻件成形方法,它包括:一、准备原始坯料:初步检查原始的挤压棒材,初步加工得到一定长度和直径的棒料;二、镦粗制坯:制得饼坯;三、冲孔:使用冲头对镦粗后的饼坯进行冲孔;四、扩孔:将得到的饼坯进行逐次扩孔,使用多道次芯模扩孔后得到坯料,连皮加工掉得到原始环形锻坯;五、制坯:制坯时使用与环形带长凸耳模锻件相配合的制坯模具、以及与制坯模具相配合的内垫块和斜垫块,得到带有凸耳的坯料;六、模锻:得到最终环形锻件。本发明通过在制坯模具内设置内垫块和斜垫块在制坯过程中能精确控制金属径向流动的成形。

    一种AZ80A镁合金机匣等温模锻成形方法

    公开(公告)号:CN103433416B

    公开(公告)日:2015-06-24

    申请号:CN201310435511.1

    申请日:2013-09-23

    Abstract: 一种AZ80A镁合金机匣等温模锻成形方法,它涉及一种镁合金锻件成形模具及成形方法,以解决常规锻造制备AZ80A镁合金锻件,存在成形困难、镁合金的组织性能不均匀以及性能偏低的问题,它包括上模、下模、顶出杆和多个电加热圈,第一圆柱的上端与本体连接,第一圆柱的下端与第一圆台的大直径端连接,第一圆台和第一圆柱的中部加工有同轴的第一锥形凹槽,第一锥形凹槽的截面直径由上至下逐渐增大;下模的上端面的四个拐角处分别设置有定位凸台,上模盖合在下模上,四个定位凸台置于相应的定位槽内;上模和下模上分别安装有电加热圈;顶出杆的第二圆柱插装在顶出孔内,小圆台置于第一锥形凹槽内。本发明用于AZ80A镁合金机匣的制备。

    一种7075铝合金锥形机匣等温模锻成形模具及方法

    公开(公告)号:CN103406482B

    公开(公告)日:2015-06-03

    申请号:CN201310381836.6

    申请日:2013-08-28

    Abstract: 一种7075铝合金锥形机匣等温模锻成形模具及方法,它涉及一种铝合金零件成形模具及方法,以解决现有技术制造7075铝合金锥形机匣存在折叠、流线紊乱、表面粗晶缺陷和成形困难的问题,所述方法的主要步骤为:一、制坯,圆柱形7075铝合金坯料进行平钻镦粗,制得成形的坯件;二、预锻,在预锻模具的凹模中放入坯件,进行预锻成形,制得成形的预锻件;三、一次终锻,进行第一次终锻成形,制得成形的第一次终锻件;四、一次清洗;五、修伤处理;六、二次终锻,进行第二次终锻成形,制得第二次终锻件;七、二次清洗,清洗掉表面的石墨。本发明用于7075铝合金锥形机匣的制备。

    一种7075铝合金锥形机匣等温模锻成形模具及方法

    公开(公告)号:CN103406482A

    公开(公告)日:2013-11-27

    申请号:CN201310381836.6

    申请日:2013-08-28

    Abstract: 一种7075铝合金锥形机匣等温模锻成形模具及方法,它涉及一种铝合金零件成形模具及方法,以解决现有技术制造7075铝合金锥形机匣存在折叠、流线紊乱、表面粗晶缺陷和成形困难的问题,所述方法的主要步骤为:一、制坯,圆柱形7075铝合金坯料进行平钻镦粗,制得成形的坯件;二、预锻,在预锻模具的凹模中放入坯件,进行预锻成形,制得成形的预锻件;三、一次终锻,进行第一次终锻成形,制得成形的第一次终锻件;四、一次清洗;五、修伤处理;六、二次终锻,进行第二次终锻成形,制得第二次终锻件;七、二次清洗,清洗掉表面的石墨。本发明用于7075铝合金锥形机匣的制备。

    一种无粗晶2618铝合金等温模锻件的制备方法

    公开(公告)号:CN103290344A

    公开(公告)日:2013-09-11

    申请号:CN201310231124.6

    申请日:2013-06-09

    Abstract: 一种无粗晶2618铝合金等温模锻件的制备方法。它涉及解决铝合金锻件粗晶问题的方法,具体涉及一种无粗晶2618铝合金等温模锻件的制备方法。本发明为解决2618铝合金等温模锻件粗晶的问题,方法:一、切除粗晶环;二、切除亚晶组织;三、保温;四、计算变形程度,若满足15%~75%,则直接进行锻造;若不满足15%~75%,则先进行拔长和镦粗,直到根据拔长和镦粗后的棒材尺寸和最后要得到的锻件的宏观尺寸计算棒材表面各处的变形程度满足15%~75%;五、锻造:固溶、保温和时效,得到无粗晶2618铝合金锻件。本发明制备的锻件不存在粗晶组织,晶粒直径为30μm,力学性能好,可应用于2618铝合金等温锻造领域。

    用于微型双齿轮精密复合成形的微型模具装置

    公开(公告)号:CN1284639C

    公开(公告)日:2006-11-15

    申请号:CN200510010099.4

    申请日:2005-06-17

    Abstract: 用于微型双齿轮精密复合成形的微型模具装置,本发明公开一种微型双齿轮的塑性成形模具装置。它克服了采用已有的装置制造双齿轮工艺繁琐、双齿轮的加工成本比较高的缺点。它包含模座、顶柱、弹簧、滑块、凹模(6)、凸模(16)、冲头导套、冲头(11)、限位环、电加热圈和顶出杆,还包含上镶块(8)、上冲头(13)和销钉(7),(6)的形腔设置为齿轮形,(8)镶嵌在(6)的上表面内并与(6)同轴心,水平方向设置的至少两个销钉插在(6)和(8)内使(6)和(8)之间位置固定,(13)插在(8)的中心孔内,(13)的上端面与(11)的下端面接触,(8)的下端表面开有腔室(15),(15)与(6)同心。由于本发明的装置把齿轮的成形和双齿轮的装配一次完成,省掉了加工后的装配工序。

    用于微型双齿轮精密复合成形的微型模具装置

    公开(公告)号:CN1698994A

    公开(公告)日:2005-11-23

    申请号:CN200510010099.4

    申请日:2005-06-17

    Abstract: 用于微型双齿轮精密复合成形的微型模具装置,本发明公开一种微型双齿轮的塑性成形模具装置。它克服了采用已有的装置制造双齿轮工艺繁琐、双齿轮的加工成本比较高的缺点。它包含模座、顶柱、弹簧、滑块、凹模6、凸模16、冲头导套、冲头11、限位环、电加热圈和顶出杆,还包含上镶块8、上冲头13和销钉7,6的形腔设置为齿轮形,8镶嵌在6的上表面内并与6同轴心,水平方向设置的至少两个销钉插在6和8内使6和8之间位置固定,13插在8的中心孔内,13的上端面与11的下端面接触,8的下端表面开有腔室15,15与6同心。由于本发明的装置把齿轮的成形和双齿轮的装配一次完成,省掉了加工后的装配工序。

    用于微型零件精密成形的微型浮动模具装置

    公开(公告)号:CN1554499A

    公开(公告)日:2004-12-15

    申请号:CN200310107775.0

    申请日:2003-12-23

    Abstract: 用于微型零件精密成形的微型浮动模具装置,它涉及一种用于微型零件精密成形的浮动模具。本发明顶柱(2)设置在台阶形通孔(17)上部的工作腔(17-2)内,弹簧(3)设在工作腔(17-2)内的顶柱(2)上,垫环(4)设在工作腔(17-2)内弹簧(3)上部的顶柱(2)的外侧,凹模(5)设在工作腔(17-2)内垫环(4)及顶柱(2)的上部,冲头导套(6)的下端设在工作腔(17-2)的顶端内,冲头(8)上设有限位环(9),凸模(12)设在凹模(5)中心的形腔(5-1)内及顶柱(2)的上端,模座(1)内开有至少一个盲孔(18),盲孔(18)内固定有加热管(14),盲孔(18)上部的模座(1)上开有环形布线槽(10)。本发明具有结构紧凑,模具配合精度高,导向性好,成本低,工作效率高,加工工艺简单,模具受力小,可以成形多种材料的优点。

    一种镍基高温合金整体叶盘锻件控制折叠的成形方法

    公开(公告)号:CN117123716B

    公开(公告)日:2024-05-03

    申请号:CN202311310634.2

    申请日:2023-10-10

    Abstract: 本发明涉及锻造技术领域,尤其涉及一种镍基高温合金整体叶盘锻件控制折叠的成形方法。本发明包含以下步骤:步骤1、模具设计,包括胎模锻和终锻模具设计;步骤2、自由锻制坯,按照锻件锻造所需体积,切下满足要求的棒料,把棒料加热,加热温度范围为980℃~1010℃,将加热后的棒料放到快锻机上,经过镦粗—拔长—镦粗的工序,得到圆柱饼料;步骤3、胎模锻分料,把圆柱饼料加热,加热温度范围为980℃~1010℃,在液压机上通过胎模锻对坯料进行分料处理;步骤4、终锻成形,把分料完成后的坯料加热,加热温度范围为980℃~1010℃,把加热后的坯料放到终锻模具中进行终锻成形。通过上述方法,解决了外宽内高整体叶盘锻件在热模锻过程中出现的折叠缺陷、粗晶组织、成形载荷大等问题。

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