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公开(公告)号：CN104560141B
公开(公告)日：2016-05-25
申请号：CN201310498835.X
申请日：2013-10-22
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
Abstract: 本发明涉及一种渣油加氢方法，该方法在沸腾床反应器中进行，所述沸腾床反应器内从上至下依次设置有三相分离区、沸腾区和环流区，所述渣油加氢方法包括：从所述环流区的上部注入第一沸腾床加氢催化剂，从所述沸腾区的上部注入第二沸腾床加氢催化剂和悬浮床加氢催化剂，使渣油和氢气在所述沸腾床反应器内进行加氢反应，其中，所述第一沸腾床加氢催化剂的粒径比所述第二沸腾床加氢催化剂的粒径大0.05-0.8mm，以相应的氧化物计，所述第一沸腾床加氢催化剂中的活性金属组分含量比所述第二沸腾床加氢催化剂中的活性金属组分含量低10-80%。根据本发明所述的渣油加氢方法可以获得较优的反应效果。
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公开(公告)号：CN105567308A
公开(公告)日：2016-05-11
申请号：CN201410544889.X
申请日：2014-10-15
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
Abstract: 本发明公开了一种降低常压渣油中钙含量的方法，该方法包括：先将常压渣油进行溶剂脱沥青处理，得到脱沥青油，其中，控制溶剂脱沥青处理的条件使得脱沥青油中的正庚烷不溶物含量不高于0.3重量％；然后在水溶液条件下，将脱钙剂和破乳剂与所得到的脱沥青油接触并进行油水分离。本发明还公开了一种常压渣油的加工处理方法，该方法包括将采用本发明所述的降低常压渣油中钙含量的方法得到的油相的物料与加氢催化剂接触。本发明所述的方法在使用较少量的脱钙剂的前提下就能够高效率且低成本地降低具有高钙含量的常压渣油中的钙含量。
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公开(公告)号：CN105524657A
公开(公告)日：2016-04-27
申请号：CN201410515087.6
申请日：2014-09-29
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
IPC: C10G67/14
Abstract: 本发明涉及一种馏分油沸腾床加氢方法，该方法在加氢处理装置中进行，所述加氢处理装置包括沸腾床反应器、高压气提塔、高压分离器和分馏系统，所述方法包括：将馏分油原料和氢气混合后再与来自高压气提塔的液相流出物混合，并将得到的混合物料注入沸腾床反应器中与沸腾床催化剂进行催化加氢反应，将反应后的物料注入高压气提塔中进行气提和气液分离，将所述高压气提塔的部分液相流出物返回所述沸腾床反应器中继续反应。根据本发明提供的所述馏分油沸腾床加氢方法可以获得更优的反应效果，从而可以获得性质更优的加氢油品。
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公开(公告)号：CN105524655A
公开(公告)日：2016-04-27
申请号：CN201410575543.6
申请日：2014-10-24
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
IPC: C10G67/02
Abstract: 本发明公开了一种重油加氢脱氮的方法，该方法包括：在加氢处理条件下，在氢气存在下，将含有重油的原料油依次与加氢脱金属催化剂、加氢脱硫催化剂、加氢饱和催化剂和加氢脱氮催化剂接触，得到加氢生成油；其中，在与加氢脱硫催化剂接触之后且在与加氢饱和催化剂接触之前，将与加氢脱硫催化剂接触之后得到的产物进行气提，得到液相物和含有氢气的气相物，其中，与加氢脱氮催化剂接触的过程在含硫物流存在下进行。该方法能够在显著提高重油脱氮率的同时改善重油加氢率，提高重油加氢过程中的液体产物的收率，进而节约生产成本。
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公开(公告)号：CN104119954B
公开(公告)日：2016-04-27
申请号：CN201310144166.6
申请日：2013-04-23
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
IPC: C10G69/00
Abstract: 本发明提供了一种重质原料油的处理方法，其中，该方法在一种原料油处理装置中进行，所述装置包括依次串联的加氢保护单元、加氢处理单元和催化裂解单元，所述加氢保护单元包括并联的主加氢保护反应器和备用加氢保护反应器，所述主加氢保护反应器的体积大于所述备用加氢保护反应器的体积；该方法包括：将重质原料油和氢气引入所述装置中，并与所述装置设置的多个加氢催化剂床层接触得到加氢尾油；主加氢保护反应器与备用加氢保护反应器交替使用，所述主加氢保护反应器的在线时间大于所述备用加氢保护反应器的在线时间。本发明的方法低碳烯烃和单环芳烃产率高，且反应器空间利用率高。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN104119953B
公开(公告)日：2016-03-16
申请号：CN201310144335.6
申请日：2013-04-23
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
IPC: C10G65/02
Abstract: 本发明提供了一种脱沥青油的加氢处理方法，该方法在一种加氢处理装置中进行，所述加氢处理装置包括依次串联的加氢脱金属单元和加氢处理单元，所述加氢脱金属单元包括并联的主加氢脱金属反应器和备用加氢脱金属反应器，所述主加氢脱金属反应器的体积大于所述备用加氢脱金属反应器的体积；该方法包括：在加氢处理反应条件下，将脱沥青油和氢气引入所述加氢处理装置中，并与所述加氢处理装置中设置的多个加氢催化剂床层接触；在加氢处理过程中，主加氢脱金属反应器与备用加氢脱金属反应器交替使用，所述主加氢脱金属反应器的在线时间大于所述备用加氢脱金属反应器的在线时间。本发明的方法，加氢处理装置中的反应器空间利用率显著提高。
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公开(公告)号：CN103773451B
公开(公告)日：2015-08-26
申请号：CN201210402454.2
申请日：2012-10-19
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
IPC: C10G65/02
Abstract: 一种固定床渣油加氢方法，包括将渣油依次注入保护反应器和脱金属反应器中进行加氢反应，渣油在保护反应器内先由一个方向流动，当保护反应器的压差达到理论最大压差的30-70%时，将渣油的流动方向改为与原方向相反的方向，如此类推直至达到保护反应器的理论最大压差或装置停工，保护反应器中的催化剂床包括上、中、下三个催化剂床层，上端催化剂床层和下端催化剂床层的加氢催化剂的平均孔径均大于中间催化剂床层的加氢催化剂的平均孔径，上端催化剂床层和下端催化剂床层的加氢催化剂的活性金属组分含量均小于中间催化剂床层的加氢催化剂的活性金属组分含量。根据本发明的所述固定床渣油加氢方法能够显著延长加氢处理装置的操作周期。
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公开(公告)号：CN104560141A
公开(公告)日：2015-04-29
申请号：CN201310498835.X
申请日：2013-10-22
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
CPC classification number: C10G65/02 , B01J8/24 , C10G49/16 , C10G2300/107
Abstract: 本发明涉及一种渣油加氢方法，该方法在沸腾床反应器中进行，所述沸腾床反应器内从上至下依次设置有三相分离区、沸腾区和环流区，所述渣油加氢方法包括：从所述环流区的上部注入第一沸腾床加氢催化剂，从所述沸腾区的上部注入第二沸腾床加氢催化剂和悬浮床加氢催化剂，使渣油和氢气在所述沸腾床反应器内进行加氢反应，其中，所述第一沸腾床加氢催化剂的粒径比所述第二沸腾床加氢催化剂的粒径大0.05-0.8mm，以相应的氧化物计，所述第一沸腾床加氢催化剂中的活性金属组分含量比所述第二沸腾床加氢催化剂中的活性金属组分含量低10-80%。根据本发明所述的渣油加氢方法可以获得较优的反应效果。
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公开(公告)号：CN103773451A
公开(公告)日：2014-05-07
申请号：CN201210402454.2
申请日：2012-10-19
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
IPC: C10G65/02
Abstract: 一种固定床渣油加氢方法，包括将渣油依次注入保护反应器和脱金属反应器中进行加氢反应，渣油在保护反应器内先由一个方向流动，当保护反应器的压差达到理论最大压差的30-70%时，将渣油的流动方向改为与原方向相反的方向，如此类推直至达到保护反应器的理论最大压差或装置停工，保护反应器中的催化剂床包括上、中、下三个催化剂床层，上端催化剂床层和下端催化剂床层的加氢催化剂的平均孔径均大于中间催化剂床层的加氢催化剂的平均孔径，上端催化剂床层和下端催化剂床层的加氢催化剂的活性金属组分含量均小于中间催化剂床层的加氢催化剂的活性金属组分含量。根据本发明的所述固定床渣油加氢方法能够显著延长加氢处理装置的操作周期。
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公开(公告)号：CN102641749B
公开(公告)日：2014-04-30
申请号：CN201110039556.8
申请日：2011-02-17
Applicant: 中国石油化工股份有限公司 , 中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院
IPC: B01J37/20
Abstract: 一种加氢处理催化剂的预硫化方法，将混合硫化剂的硫化油I、在氢气的气氛下与级配装填的一系列氧化态固定床加氢处理催化剂接触，将硫化剂分段注入反应器系统，停注硫化剂，切换硫化油I为硫化油II。硫化油I预硫化过程催化剂床层温度控制在150～300℃，硫化油II预硫化过程催化剂床层温度控制在250～380℃。本发明的硫化方法缩短了预硫化时间，简化了预硫化过程，且硫化效果好，催化剂活性高。
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