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公开(公告)号：CN114317947B
公开(公告)日：2023-12-29
申请号：CN202111521506.3
申请日：2021-12-14
Applicant: 北京工业大学
Abstract: 本发明涉及一种废铅膏两段机械强化脱硫的方法和装置，方法主要包括非硫铅组分脱除、一级脱硫、蒸发结晶、二级脱硫、洗涤等步骤。本发明还公开了专用于本方法的装置，该装置核心组成部分为一级脱硫反应器、二级脱硫反应器、浆液循环部分、产物高效收集部分。与现有技术相比，减少了铅膏脱硫过程中存在的产物层包覆、反应不彻底的问题，解决铅膏脱硫过程中脱硫反应时间长、固液比低等问题。同时，本发明集成了铅膏浆液的分级研磨脱硫、产物的高效收集和脱硫液的循环再使用等模块，进一步提高了脱硫效率，降低了脱硫成本。本发明具有清洁高效、节能减排显著等特点。
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公开(公告)号：CN114907139A
公开(公告)日：2022-08-16
申请号：CN202210496173.1
申请日：2022-05-09
Applicant: 北京工业大学
IPC: C04B38/02 , C04B33/13 , C04B33/132 , C02F1/00
Abstract: 一种锂云母尾泥全废料制备生态发泡陶瓷的方法，属于环境保护和资源再利用领域。以锂云母选矿尾泥(简称锂云母尾泥)为主要原料制备性能优良的生态发泡陶瓷，主要包括球磨、均化、烘干、布料、热处理等工序。本发明锂云母尾泥的添加量占比90％以上，为全废料利用，可实现锂云母尾泥大宗高值化利用。本发明采用复合发泡剂联合发泡技术，相比于单一发泡剂，具有快速发泡和孔径可控等优点。本发明制备得到的生态发泡陶瓷满足CJ/T 299‑2008《水处理用人工陶瓷滤料》工业标准，在生活污水处理方面具有潜在的应用价值。
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公开(公告)号：CN111826177A
公开(公告)日：2020-10-27
申请号：CN202010662003.7
申请日：2020-07-10
Applicant: 北京工业大学 , 湖南顶立科技有限公司
Abstract: 本发明公开了一种废弃发光二极管封装材料热解处理协同荧光粉稀土回收方法。基于有机高分子化合物的热解特性，催化热解发光二极管中有机高分子物质，并将热解残渣中的碳转化为水煤气，实现发光二极管的高效拆解，解决了传统机械拆解方法存在发光二极管组分混杂、荧光粉中稀土元素回收困难等问题，生成的热解气和水煤气可为热解系统持续供能，并回收烟气中的热量，节约能源；同时，基于荧光粉的化学溶解反应机理，采用碱熔-酸浸联合工艺高效回收废弃发光二极管荧光粉中稀土元素，可实现废弃发光二极管荧光粉中稀土元素的梯次浸出，沉淀回收稀土草酸盐，大大降低后期分离提纯的难度。
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公开(公告)号：CN110658244A
公开(公告)日：2020-01-07
申请号：CN201910909141.8
申请日：2019-09-25
Applicant: 北京工业大学
Abstract: 一种车间无组织排放烟尘中铅的电化学检测方法属于环境检测技术领域。本发明包括如下步骤：通过水热法合成纳米沸石咪唑酯骨架材料，而后采用静电纺丝工艺制备复合纳米材料作为前驱体，并进一步通过空气预氧化和氮气氛围碳化制备多孔纳米材料，再用所得多孔纳米材料对玻碳电极表面进行改性，改性后的玻碳电极直接应用于无组织排放烟尘中铅的检测。通过该方法可实现无组织排放烟尘中铅的选择性检测，同时具有稳定性好、抗干扰性高、检测成本低等优点，并且设备体积小可便携，充分满足中小企业车间常态化检测需求。
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公开(公告)号：CN109499544A
公开(公告)日：2019-03-22
申请号：CN201811459250.6
申请日：2018-11-30
Applicant: 北京工业大学
IPC: B01J20/22 , C02F1/28 , B01J20/30 , C02F101/20
Abstract: 后修饰法合成巯基功能化金属-有机骨架MIL-101-SH的方法，属于晶态材料和水体中重金属离子吸附剂合成技术领域。其合成步骤：通过溶剂热法合成氨基功能化金属-有机骨架MIL-101-NH2；(2)通过后修饰法，将氨基功能化金属-有机骨架MIL-101-NH2与巯基乙醛反应，合成巯基功能化金属-有机骨架MIL-101-SH。将巯基功能化金属-有机骨架MIL-101-SH作为吸附剂用于吸附去除水体中的重金属离子，吸附数据显示MIL-101-SH能够良好的吸附去除汞离子，与MIL-101-NH2相比，大幅度提高了吸附性能。此外，MIL-101-SH能选择性吸附去除汞离子。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN108517426A
公开(公告)日：2018-09-11
申请号：CN201810462363.5
申请日：2018-05-15
Applicant: 北京工业大学
Abstract: 一种温和条件下废CRT荧光粉中稀土高效分离回收的方法属于稀土资源回收领域。将废CRT荧光粉通过球磨进行机械活化后；采用低浓度硫酸+过氧化氢作为浸出剂，在催化氧化条件下对活化的CRT荧光粉废料进行加压浸出，得到含稀土元素混合浸出液；采用两步沉淀法富集回收稀土钇和铕，并用低浓度盐酸二次提取，得到稀土浸出液；最后采用光化学法联合化学沉淀法高效分离回收铕和钇。本发明在低浓度酸液中快速完成稀土元素浸出，并在后续过程采用两步沉淀法和光化学法直接高效分离回收稀土，同时，可有效防止直接强酸浸出产生H2S气体污染环境的二次污染问题，整个工艺流程资源利用率高，且尽可能减少废物处置过程中对作业人员的身体健康危害。
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公开(公告)号：CN106868324A
公开(公告)日：2017-06-20
申请号：CN201710134795.9
申请日：2017-03-07
Applicant: 北京工业大学
CPC classification number: C22B58/00 , C22B3/0016 , C22B7/007
Abstract: 一种利用盐析作用从含ITO废料酸浸液富集纯化铟的方法，属于含ITO废料的回收利用技术领域。调整含ITO废料的盐酸体系，后加入盐析剂；利用A336NO3萃取后，分液除杂，实现Fe3+、Sn2+的离子液体相1与含有In3+的萃余液1的分离；盐酸洗涤净化离子液体相1后循环回用，NaOH调节萃余液1的酸度后加入A336NO3，以萃取回收铟；得到的油液混合相2分液除杂，得到含有In3+的离子液体相2与尾液2；离子液体相2盐酸洗脱，得到高纯In的富集液，纯化的离子液体相2循环回用。本发明基于离子液体萃取体系，利用盐析作用调节溶液中的阴离子体系，实现了杂质锡、铁的高效分离，铟的高效富集纯化。
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公开(公告)号：CN103397211B
公开(公告)日：2014-12-10
申请号：CN201310269638.0
申请日：2013-06-29
Applicant: 北京工业大学
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明属于稀土资源回收利用技术领域，特别涉及一种快速破坏阴极射线管荧光粉废料结构的方法。将阴极射线管荧光粉废料在湿磨条件下通过球磨机进行机械活化，得到活化的阴极射线管荧光粉废料；对活化的阴极射线管荧光粉废料进行充分干燥，并与一定量的碱金属化合物混合均匀后放入管式炉中在氧化气氛下进行一步高温液固反应，得到结构被快速彻底破坏且可溶于稀盐酸的阴极射线管荧光粉废料。本发明的方法，整个处理过程快，工艺流程短，成本低廉，资源利用率高，可在3-10min短时间内迅速破坏阴极射线管荧光粉废料的结构，并在后续过程可用稀盐酸直接高效浸出稀土元素，可有效防止直接强酸浸出产生H2S气体污染环境的二次污染问题。
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公开(公告)号：CN103397211A
公开(公告)日：2013-11-20
申请号：CN201310269638.0
申请日：2013-06-29
Applicant: 北京工业大学
CPC classification number: Y02P10/234
Abstract: 本发明属于稀土资源回收利用技术领域，特别涉及一种快速破坏阴极射线管荧光粉废料结构的方法。将阴极射线管荧光粉废料在湿磨条件下通过球磨机进行机械活化，得到活化的阴极射线管荧光粉废料；对活化的阴极射线管荧光粉废料进行充分干燥，并与一定量的碱金属化合物混合均匀后放入管式炉中在氧化气氛下进行一步高温液固反应，得到结构被快速彻底破坏且可溶于稀盐酸的阴极射线管荧光粉废料。本发明的方法，整个处理过程快，工艺流程短，成本低廉，资源利用率高，可在3-10min短时间内迅速破坏阴极射线管荧光粉废料的结构，并在后续过程可用稀盐酸直接高效浸出稀土元素，可有效防止直接强酸浸出产生H2S气体污染环境的二次污染问题。
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公开(公告)号：CN101619468A
公开(公告)日：2010-01-06
申请号：CN200910088400.1
申请日：2009-06-26
Applicant: 北京工业大学
Abstract: 本发明属于纳米晶块体材料领域，提供了一种制备纳米晶块体钨镍合金的方法，解决了纳米晶块体钨镍合金制备难的问题。本发明在电铸过程中采用直流电源，电压为：25伏～30伏，电流密度为：5～12A/dm2，将阳极、阴极插入电铸液中，阳极为纯镍，阴极为纯铜芯模；电铸液的成分为硫酸镍：200～350克/升，氯化镍：10～30克/升，钨酸钠：80～200克/升，硼酸：20～40克/升，柠檬酸：50～150克/升，糖精：2～6克/升，十二烷基硫酸钠：0.05～0.4克/升；其余为水；阴极以40～60转/分的转速自转；电铸在50～55℃的恒温下进行，且不断补充电铸液，补充的电铸液滴入速度为：55～60滴/分；电铸6小时～12小时。
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