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公开(公告)号：CN110436696A
公开(公告)日：2019-11-12
申请号：CN201910642703.7
申请日：2019-07-16
申请人： 北京科技大学 , 北京麦尔得科技有限公司
IPC分类号： C02F9/12
摘要： 本发明提供一种物化-超导HGMS耦合工艺净循环水系统生物粘泥控制方法，属于水处理技术领域。该方法首先向循环水中添加无机高效复合絮凝剂，使循环水中菌胶团会同细小微纳米颗粒从水溶胶中破乳形成矾花，产生絮凝效果，然后絮凝后的水通过超导高梯度磁分离系统，控制磁场强度及流速，产生强大磁絮凝作用使絮体迅速长大，从而让循环水中的菌胶团包裹微纳米级颗粒从水中迅速分离脱除，同时具有杀菌灭藻功能，达到深度净化水质的目的。该方法可从源头避免冷却设备及管路表面生物粘泥的滋生与附着，从而可避免污垢生成而影响换热效果，同时有效避免污垢及垢下腐蚀的产生，保障生产正常运行；稳定水质，提高浓缩倍数，节水、节能。
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公开(公告)号：CN110436697B
公开(公告)日：2021-03-12
申请号：CN201910644597.6
申请日：2019-07-16
申请人： 北京科技大学 , 北京麦尔得科技有限公司
IPC分类号： C02F9/12
摘要： 本发明提供一种物化‑超导HGMS耦合工艺净循环水系统阻垢方法，属于水处理技术领域。该方法首先，调节循环水的pH，使水中的钙、镁等离子形成沉淀的形式析出。然后投加自行研制的高效复合絮凝剂，将析出的微小晶体颗粒捕获并形成小絮凝体。最后已形成小絮凝体的循环水进入超导高强磁分离系统使絮凝体迅速长大与水分离而将所形成的垢体全部脱除。该方法中的超导HGMS技术所提供的高强磁场具有循环水中成垢离子的缔合作用，防止其结晶析出在设备及管路表面成垢，而且还具有使离子以晶体形式析出过程中发生晶格歪曲和形貌改变的作用，因此，即使离子以晶体形式析出也不会在设备表面附着形成硬垢。该方法硬度去除率最高可达到75％，阻垢效果明显。
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公开(公告)号：CN110436696B
公开(公告)日：2021-03-12
申请号：CN201910642703.7
申请日：2019-07-16
申请人： 北京科技大学 , 北京麦尔得科技有限公司
IPC分类号： C02F9/12
摘要： 本发明提供一种物化‑超导HGMS耦合工艺净循环水系统生物粘泥控制方法，属于水处理技术领域。该方法首先向循环水中添加无机高效复合絮凝剂，使循环水中菌胶团会同细小微纳米颗粒从水溶胶中破乳形成矾花，产生絮凝效果，然后絮凝后的水通过超导高梯度磁分离系统，控制磁场强度及流速，产生强大磁絮凝作用使絮体迅速长大，从而让循环水中的菌胶团包裹微纳米级颗粒从水中迅速分离脱除，同时具有杀菌灭藻功能，达到深度净化水质的目的。该方法可从源头避免冷却设备及管路表面生物粘泥的滋生与附着，从而可避免污垢生成而影响换热效果，同时有效避免污垢及垢下腐蚀的产生，保障生产正常运行；稳定水质，提高浓缩倍数，节水、节能。
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公开(公告)号：CN110436697A
公开(公告)日：2019-11-12
申请号：CN201910644597.6
申请日：2019-07-16
申请人： 北京科技大学 , 北京麦尔得科技有限公司
IPC分类号： C02F9/12
摘要： 本发明提供一种物化-超导HGMS耦合工艺净循环水系统阻垢方法，属于水处理技术领域。该方法首先，调节循环水的pH，使水中的钙、镁等离子形成沉淀的形式析出。然后投加自行研制的高效复合絮凝剂，将析出的微小晶体颗粒捕获并形成小絮凝体。最后已形成小絮凝体的循环水进入超导高强磁分离系统使絮凝体迅速长大与水分离而将所形成的垢体全部脱除。该方法中的超导HGMS技术所提供的高强磁场具有循环水中成垢离子的缔合作用，防止其结晶析出在设备及管路表面成垢，而且还具有使离子以晶体形式析出过程中发生晶格歪曲和形貌改变的作用，因此，即使离子以晶体形式析出也不会在设备表面附着形成硬垢。该方法硬度去除率最高可达到75％，阻垢效果明显。
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公开(公告)号：CN114645159B
公开(公告)日：2022-11-25
申请号：CN202210209651.6
申请日：2022-03-03
申请人： 北京科技大学
摘要： 本发明公开一种高温抗氧化高强度镍钨钴铬合金及制备方法，属于金属材料的技术领域。所述高温抗氧化高强度镍钨钴铬合金的化学组分组成：W：5‑50wt.％，Co：10‑20wt.％，Cr：1‑10wt.％，氧含量控制在15ppm以内，余量为Ni以及不可避免的杂质。所述制备方法包括原料准备阶段、真空熔炼阶段、真空精炼阶段、脱氧脱硫阶段。本发明通过成分和制备方法的选择，制备的高温抗氧化高强度镍钨钴铬合金在1000‑1200℃下的压缩屈服强度为350‑550MPa，合金在高温下100h的氧化增量达到抗氧化级，接近完全抗氧化级。适用于热模拟试验机的压头、疲劳试验机的拉杆、霍普金森拉压杆、高温拉伸试验夹具等。
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公开(公告)号：CN114752816A
公开(公告)日：2022-07-15
申请号：CN202210276850.9
申请日：2022-03-15
申请人： 北京科技大学
摘要： 一种等温锻造用模具合金及制备方法，属于金属材料的技术领域。模具合金的组成为：W：5‑50wt.％，Cr：1‑15wt.％，余量为Ni以及不可避免的杂质。制备方法包括原料准备阶段、真空熔炼阶段、真空精炼阶段、真空自耗重熔阶段。本发明制备的等温锻造用模具合金在1050℃的屈服强度能达到520MPa，1100℃的屈服强度也能达到418MPa，在1050℃下100h的氧化增量达到完全抗氧化级，在1100℃下100h的氧化增量也能达到抗氧化级，接近完全抗氧化级。在高温条件下的持久寿命和热疲劳性与K21合金相比均有明显提高，持久寿命提高了30％，80周期的疲劳裂纹长度与K21合金50周期时的疲劳裂纹长度相当。同时合金中不加入贵重金属元素Co、Hf，降低了合金的生产成本，适用于制备等温锻造用模具。
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公开(公告)号：CN113621904B
公开(公告)日：2022-06-03
申请号：CN202110807097.7
申请日：2021-07-16
申请人： 北京科技大学
摘要： 本发明公开了一种高硬度镍基高温合金的热处理方法，属于高温合金热处理技术领域。工艺包括以下步骤：真空固溶处理：将成形后的镍基高温合金部件在真空炉内固溶处理并通氮气快速冷却；单阶段时效处理：固溶处理后的镍基高温合金部件在760±20℃下保温15‑17h空冷。本发明的优点是，与传统热处理工艺相比，该热处理工艺在提高镍基高温合金硬度值方面具有意想不到的效果；处理后的合金硬度值不仅高于传统真空固溶+时效处理后合金硬度值，且与标准热处理态合金相比硬度值更高(提升10％)。该热处理工艺特别适用于对镍基高温合金硬度值有较高要求的部件，可以大幅度提升合金部件的服役表现和使用寿命，极具推广价值。
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公开(公告)号：CN113604762B
公开(公告)日：2022-04-26
申请号：CN202110797450.8
申请日：2021-07-14
申请人： 北京科技大学
摘要： 本发明涉及一种提升GH4738合金环件高温塑性的真空固溶及时效处理工艺，具体工艺包括：GH4738合金环件在压强不大于4×10‑2Pa的真空环境下加热到1020‑1030℃，并保温30‑60min；之后通氮气冷却至室温；最后在740‑750℃时效处理30‑35h并取出空冷至室温。该方法能够实现GH4738合金环件热处理后晶粒内γ′相和晶界M23C6碳化物的均匀分布，处理后的合金环件540℃拉伸时伸长率为30％、面缩率为34％，分别较工艺优化之前提升25％、36％；760℃拉伸时伸长率为49％、面缩率为70％，分别较工艺优化之前提升32％、27％，且完全能够满足指标要求。该工艺适用于对热处理后高温塑性要求较高的GH4738合金环件。
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公开(公告)号：CN113604761B
公开(公告)日：2022-04-19
申请号：CN202110795832.7
申请日：2021-07-14
申请人： 北京科技大学
摘要： 本发明公开了一种涡轮盘用镍基高温合金中断热处理工艺，包括以下步骤：将待处理的镍基高温合金放入热处理炉中，加热升温到1010‑1070℃的范围进行固溶处理30‑60min，取出合金空冷至室温；之后将合金放入热处理炉中，进行时效处理，其中时效处理的温度为740‑750℃，总时效时间为12‑18h。本发明的优点是时效处理可分两段进行，为由于突发情况而中断了的时效处理提供了一种补救措施。该固溶与时效处理工艺之间匹配良好，得到的γ′强化相分布均匀；本发明热处理工艺在提高合金硬度值方面具有意想不到的效果，处理后合金硬度值达到380HB，在传统热处理工艺处理后的合金硬度基础上可提升5％。
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公开(公告)号：CN113564504B
公开(公告)日：2022-02-11
申请号：CN202110797429.8
申请日：2021-07-14
申请人： 北京科技大学
摘要： 本发明公开了一种对大尺寸GH4738合金锻件进行快速时效的热处理工艺，属于镍基高温合金热处理的技术领域。该工艺首先将大尺寸GH4738合金锻件进行固溶处理，并采用先炉冷后空冷的方式冷却；然后将其在加热炉中进行时效处理，时效处理温度740‑760℃，保温时间4‑8h，取出后空冷。本发明通过优化固溶处理之后合金的冷速，搭配短时间时效处理，促使GH4738合金基体中形成了弥散且均匀分布的γ′相。本发明处理工艺在提升合金锻件室温下强度均匀性方面具有意想不到的效果。其中室温下锻件边缘与心部区域对应的抗拉强度差异由40MPa左右降低到了15MPa以内，屈服强度差异由50MPa左右降低到15MPa以内。同时，与传统时效处理相比本发明热处理工艺大大缩短了时效处理时间，提高了生产效率、降低了生产成本，具有重要的生产应用价值。
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