-
公开(公告)号：CN114970718A
公开(公告)日：2022-08-30
申请号：CN202210584109.9
申请日：2022-05-26
申请人： 常州图灵工具科技有限公司 , 江苏海博工具产业研究院有限公司
摘要： 本发明公开了一种切削加工过程中的动态切削力监测方法及系统，包括数据采集与预处理、序列预测模型构建与训练、以及切削力预测和实际工程应用组成。在CNC机床主轴电机三线进电端安装霍尔电流传感器用于采集三相电流信号，使用最优拉丁超立方实验设计方法确定了实验参数，开展不同切削参数下的切削加工实验和采集各切削参数下的切削力信号和机床主轴电流信号，构建切削力间接监测模型；解决了实际加工过程中因刀具跳动、振动、刀具结构角度不均匀因素造成的难以准确监测出刀具切削过程中的每齿瞬时切削力大小和实际生产过程中不便于使用测力仪设备实时监测切削力的难题，为切削力变工况监测提供技术支撑，同时也为广泛推广到工业应用中打下基础。
-
公开(公告)号：CN114970718B
公开(公告)日：2024-09-24
申请号：CN202210584109.9
申请日：2022-05-26
申请人： 常州图灵工具科技有限公司 , 江苏海博工具产业研究院有限公司
IPC分类号： G06F18/214 , G06F18/25 , G06N3/0464 , G06N3/0442 , B23Q17/09
摘要： 本发明公开了一种切削加工过程中的动态切削力监测方法及系统，包括数据采集与预处理、序列预测模型构建与训练、以及切削力预测和实际工程应用组成。在CNC机床主轴电机三线进电端安装霍尔电流传感器用于采集三相电流信号，使用最优拉丁超立方实验设计方法确定了实验参数，开展不同切削参数下的切削加工实验和采集各切削参数下的切削力信号和机床主轴电流信号，构建切削力间接监测模型；解决了实际加工过程中因刀具跳动、振动、刀具结构角度不均匀因素造成的难以准确监测出刀具切削过程中的每齿瞬时切削力大小和实际生产过程中不便于使用测力仪设备实时监测切削力的难题，为切削力变工况监测提供技术支撑，同时也为广泛推广到工业应用中打下基础。
-
公开(公告)号：CN116638420B
公开(公告)日：2023-09-15
申请号：CN202310916522.5
申请日：2023-07-25
申请人： 江苏海博工具产业研究院有限公司
摘要： 本发明涉及伺服阀零部件加工技术领域，具体地说是一种伺服阀阀芯微小毛刺打磨设备，包括底板，底板的下端固定安装有支腿，底板上沿其径向开设有径向滑动槽，径向滑动槽沿安装底板的周向均匀分布有多个，径向滑动槽中滑动连接有夹持机构，安装底板的下端设置有同时控制多个阀芯夹持机构沿径向滑动槽移动的同步控制装置，底板的上端的中间位置对应同步控制装置设置有打磨装置，底板的正上方架设有气缸安装板，气缸安装板的中间位置固定安装有用于打磨装置沿竖直方向升降的升降液压杆，使得本发明既可以快速安装阀芯并保证阀芯安装的紧固性，还可以同时对多个阀芯进行打磨。
-
公开(公告)号：CN116718668A
公开(公告)日：2023-09-08
申请号：CN202310620886.9
申请日：2023-05-29
申请人： 上海交通大学 , 厦门钨业股份有限公司 , 厦门金鹭特种合金有限公司 , 江苏海博工具产业研究院有限公司
摘要： 本发明涉及一种基于声发射信号监测的FRCMCs‑SiC复合材料加工损伤评价方法，将两个声发射传感器分别贴合在试样的两端，对试样进行拉‑拉疲劳试验，通过对实时采集到的声发射信号进行处理分析得到声发射信号能量，根据处理分析结果对试样的疲劳性能进行评价；当声发射信号能量为5000mV·ms以上时，表明试样发生了基体断裂及部分界面脱粘；当声发射信号能量为100mV·ms以下时，表明试样中脱粘的纤维和基体之间发生了滑移和摩擦；本发明的方法可以直接反应直观反映三维编织的陶瓷基复合材料内部的复杂损伤模式。
-
公开(公告)号：CN111678823B
公开(公告)日：2023-02-21
申请号：CN202010572580.7
申请日：2020-06-22
申请人： 上海交通大学 , 江苏海博工具产业研究院有限公司
IPC分类号： G01N3/40
摘要： 一种钛合金铣削加工表面层显微硬度测定方法，通过对钛合金铣削表面层的微观组织进行表征分析，以及钛合金Ti6Al4V材料的内在微观组织演变与切削变形宏观物理场之间的关系，构建基于真实组织演变的钛合金材料塑形变形本构模型；再构建切削表面层晶粒尺寸和显微硬度预测模型；最后通过有限元二次开发技术将上述模型嵌入到有限元系统中，得到不同工艺条件下的仿真铣削表面层显微硬度分布规律。本发明为实现加工表面层微观组织的显微硬度主动调控，以及提高服役零件的疲劳寿命提供依据。相比于试验检测技术，本发明可大大降低人力物力成本，提高效率。
-
公开(公告)号：CN113887023A
公开(公告)日：2022-01-04
申请号：CN202111081548.X
申请日：2021-09-15
申请人： 上海交通大学 , 江苏海博工具产业研究院有限公司
IPC分类号： G06F30/20 , G06F30/17 , G06F111/04 , G06F111/10 , G06F119/14
摘要： 一种基于解析力模型的弱刚性特征倾斜铣削表面质量优化方法，通过精确的倾斜铣削力模型，在铣削弱刚性板材边缘时将刀具倾斜到一个适当的倾斜角度，以减少沿薄壁板材最低刚度方向的切削力分量，从而显著减轻薄壁零件的铣削工艺中的振动并有效改善加工表面质量。本发明不需要降低进给量，不会降低生产效率的同时不需要引入额外的高成本的阻尼器。
-
公开(公告)号：CN111571309A
公开(公告)日：2020-08-25
申请号：CN202010619744.7
申请日：2020-07-01
申请人： 上海工具厂有限公司 , 江苏海博工具产业研究院有限公司
摘要： 一种用于集成加工过程监控的零点定位夹具，包括：壳体、设置于壳体内部的工件探测机构、工件弹出机构和至少一个定位夹紧机构，其中：定位夹紧机构与工件通过销钉卡接并通过气动通道驱动实现复位，工件探测机构正对定位夹紧机构并输出工件位置信息，工件弹出机构的两端分别与壳体和工件相接触。本发明采用常锁机构设计，在不接通压力源时能保证稳固的定位和夹持，具有很高的定位精度，集成的加速度信号采集和无线传输功能可以在不影响加工过程的情况下对加工过程进行监控和分析。
-
公开(公告)号：CN110813919A
公开(公告)日：2020-02-21
申请号：CN201911107452.9
申请日：2019-11-13
申请人： 上海交通大学 , 江苏海博工具产业研究院有限公司 , 常州市海力工具有限公司
摘要： 一种缸盖铝屑清洗装置，包括：铝屑收集盒、真空机构和牵引机构，其中：真空机构活动设置于牵引机构上并通过收集管与铝屑收集盒相连；牵引机构包括：底座、牵引电机、设备立柱和传动缆，其中：设备立柱对称设置于底座上，牵引电机设置于底座上，传动缆设置于设备立柱上并且两端分别与牵引电机和真空机构相连；真空机构包括：真空箱和设置于真空箱上的抽气阀门、放气阀门、侧盖，其中：真空箱设置于牵引机构内并且一侧与收集管相连，侧盖设置于相对另一侧面上，抽气阀门和放气阀门相对设置于真空箱顶部靠侧盖一侧。本发明通过设置真空机构和牵引机构，将缸盖放入真空箱中，通过真空负压进行铝屑清洗，提高了生产效率，减少了使用清洗液的污染问题。
-
公开(公告)号：CN118013773A
公开(公告)日：2024-05-10
申请号：CN202311599930.9
申请日：2023-11-28
申请人： 上海交通大学 , 江苏海博工具产业研究院有限公司
IPC分类号： G06F30/23 , G06F30/17 , G06F119/08 , G06F119/14 , G06F113/08
摘要： 一种高温合金成形磨削温度的确定方法及应用，该方法包括以下步骤：(1)确定磨削参数、工件属性参数、砂轮属性参数、磨削液属性参数、砂轮与工件间的轴向接触长度、磨削宽度，计算流入到工件表层的热流密度；(2)建立工件三维模型，将热载荷施加到工件三维模型的被加工表面上，得到有限元Abaqus温度场仿真模型；(3)对于有限元Abaqus温度场仿真模型进行后处理分析，得到不同截面的温度分布云图以及各截面中不同路径下的温度变化曲线。将上述方法应用于高温合金成形磨削方法中。本发明的高温合金成形磨削温度的确定方法可提前预测出不同磨削参数下高温合金温度场分布情况，并建立无烧伤磨削工艺参数组合方案。
-
公开(公告)号：CN117901005A
公开(公告)日：2024-04-19
申请号：CN202311606190.7
申请日：2023-11-28
申请人： 上海交通大学 , 江苏海博工具产业研究院有限公司
IPC分类号： B24C3/18 , G06F30/20 , G06F17/10 , B24C1/00 , G06F119/18
摘要： 本发明涉及一种喷砂厚度的确定方法及一种喷砂参数优化方法，喷砂厚度的确定方法包括：判断各个喷砂机构所属位置并对喷砂机构编号，建立以工件几何形状中心为原点的坐标系，根据喷砂机构所属位置计算各个喷砂机构的喷砂覆盖区域以及工件所在区域，判断工件所在区域与喷砂机构的喷砂覆盖区域是否重叠，根据判断结果确定喷砂厚度；喷砂参数优化方法基于上述的喷砂厚度的确定方法，根据得到的每次喷砂模拟试验后工件上表面的喷砂厚度情况进行相应调整。本发明能够计算多个喷砂机构的喷砂厚度最终效果，计算速度快，精度高，能够使喷砂更均匀。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
搜索结果
77 条记录 (耗时 0.074 秒)
