一种超声强化分离铜冶炼炉渣中的硅和铁并利用硅制备白炭黑的方法

    公开(公告)号:CN113120911A

    公开(公告)日:2021-07-16

    申请号:CN202110425243.X

    申请日:2021-04-20

    IPC分类号: C01B33/12 C21B3/04

    摘要: 本发明涉及一种超声强化分离铜冶炼炉渣中的硅和铁并利用硅制备白炭黑的方法,属于工业固体废弃物综合利用领域。首先将铜冶炼炉渣破碎至90%以上粒度小于0.075mm,然后在硝酸钠和超声波协同催化下、于氢氧化钠溶液中实现矿物相的转化和分离,对反应产物进行固液分离和洗涤,得到滤洗液和滤渣,滤洗液用于制备白炭黑,滤渣的主要成分是赤铁矿、能用于炼铁作业。本发明通过在铜冶炼炉渣中加入氢氧化钠和硝酸钠,在超声强化条件下将渣中的硅转化为硅酸钠,使结构和组成复杂的铜冶炼渣中的硅与渣中的铁、钙、铜等杂质元素分离,制备出高附加值的白炭黑产品后,其副产品滤渣直接用于炼铁作业的优质炼铁原料,从而实现高效利用铜冶炼渣中硅和铁的目的。

    一种含砷烟尘的免蒸发制备白砷的方法

    公开(公告)号:CN103449517B

    公开(公告)日:2014-12-31

    申请号:CN201310377631.0

    申请日:2013-08-27

    IPC分类号: C01G28/00

    摘要: 本发明涉及一种含砷烟尘的免蒸发制备白砷的方法,属于冶金工程领域。利用砷酸在水中的溶解度大、亚砷酸溶解低,在用水浸出的过程中加入氧化剂将三价的亚砷酸氧化为五价的砷酸。净化除杂后通入还原剂将五价的砷酸还原为三价的亚砷酸,冷却后亚砷酸结晶为三氧化二砷。冷却结晶的产物过滤的滤液返回浸出,滤饼干燥后得到白砷产品。能够充分利用五价砷溶解度高的特性,在低耗水量及低反应温度下,实现砷的高浸出率,减少了水的耗量和能源消耗。

    一种含砷烟尘的免蒸发制备白砷的方法

    公开(公告)号:CN103449517A

    公开(公告)日:2013-12-18

    申请号:CN201310377631.0

    申请日:2013-08-27

    IPC分类号: C01G28/00

    摘要: 本发明涉及一种含砷烟尘的免蒸发制备白砷的方法,属于冶金工程领域。利用砷酸在水中的溶解度大、亚砷酸溶解低,在用水浸出的过程中加入氧化剂将三价的亚砷酸氧化为五价的砷酸。净化除杂后通入还原剂将五价的砷酸还原为三价的亚砷酸,冷却后亚砷酸结晶为三氧化二砷。冷却结晶的产物过滤的滤液返回浸出,滤饼干燥后得到白砷产品。能够充分利用五价砷溶解度高的特性,在低耗水量及低反应温度下,实现砷的高浸出率,减少了水的耗量和能源消耗。

    一种气相合成制备砷化锌的方法

    公开(公告)号:CN103130274A

    公开(公告)日:2013-06-05

    申请号:CN201310070063.X

    申请日:2013-03-06

    发明人: 廖亚龙 彭志强

    IPC分类号: C01G28/00

    摘要: 本发明提供一种气相合成制备砷化锌的方法,通过将金属砷和金属锌按比例取料,分别置于400~1200℃下进行挥发0.5~10h;再将挥发出的金属砷蒸汽和金属锌蒸汽于400~900℃下反应0.5~10h,得到沉积物;所得沉积物置于600~1100℃、压力为0.5~2000Pa的条件下进行挥发0.5~10h,除去未反应的金属锌和金属砷,冷却到300℃以下,即得到砷化锌。所得用于半导体工业的砷化锌中砷化锌的含量大于99.995wt%。本发明能够充分利用金属砷资源,减少工业过程中排放到环境中砷的量,有利于环境保护。将价值较低的金属砷和锌制备为高附加值的、能够用于半导体材料及光伏产业的砷化锌产品。本方法反应速度快、设备投资减低,反应控制条件易控、简单,制备成本低。

    一种提取铜冶炼废渣中铁的方法

    公开(公告)号:CN101638704B

    公开(公告)日:2011-08-24

    申请号:CN200910094839.5

    申请日:2009-08-17

    IPC分类号: C21B15/02

    摘要: 本发明涉及一种提取铜冶炼废渣中铁的方法。将铜渣、还原剂包括无烟煤、石墨、石油焦、焦炭中的一种或几种的混合物、氧化钙或者碳酸钙粉碎到一定粒度,进行充分混合配料后,高温下进行矿相重构和碳热还原反应,从而将渣中的铁橄榄石转变为氧化铁并还原为铁,经过磁选分离回收铁,非磁性产物可作为烧制水泥的原料。

    一种微波辐照高钛渣制备酸溶性钛渣的方法

    公开(公告)号:CN101787431A

    公开(公告)日:2010-07-28

    申请号:CN201010103657.2

    申请日:2010-02-02

    IPC分类号: C22B1/02 C22B3/08 C22B34/12

    摘要: 一种微波辐照高钛渣制备酸溶性钛渣的方法。将高钛渣、氧化剂(硝酸钠、硝酸铵中的一种或者两种的混合物)、氧化钙或者碳酸钙粉碎,进行混合配料后,采用微波辐照加热、在高温下进行改性,将渣中的金红石型或锐钛矿型的TiO2及FeTiO3转变、重构为CaTiO3矿相,冷却后得到能适宜硫酸法制备钛白粉的酸溶性钛渣原料,酸溶性钛渣用硫酸熟化,水浸出,浸出率95.8~96.2wt%。

    一种低氯漂白紫胶的制备方法

    公开(公告)号:CN100526408C

    公开(公告)日:2009-08-12

    申请号:CN200710066371.X

    申请日:2007-11-12

    发明人: 廖亚龙

    IPC分类号: C09F1/02 A23L1/056

    摘要: 一种低氯漂白紫胶的制备方法。用碳酸钠溶液将颗粒紫胶在温度为60~100℃下完全溶解后冷至温度低于70℃,滤去紫胶中的蜡质及不溶物;滤液于温度为20~40℃下加入次氯酸钠漂白,升温至温度为70~100℃,加入乙醇钠反应,将溶液冷却到温度为室温或低于30℃后,滴加次氯酸钠溶液漂白,用白泥、硅藻土等助滤剂过滤;滤液加入稀硫酸或稀盐酸进行沉淀,沉淀经洗涤、固液分离后,热风干燥,即得白色或微黄粉状的低氯漂白紫胶产品。产品能满足食品及制药业使用的要求,产品中氯含量小于0.3%(wt%),温度170℃±1热聚合时间达5min以上,贮存期在二年以上。

    一种新型Pd基催化剂脱氯工艺装置

    公开(公告)号:CN116099355A

    公开(公告)日:2023-05-12

    申请号:CN202310264927.5

    申请日:2023-03-17

    发明人: 廖亚龙 李明原

    IPC分类号: B01D53/86 B01D53/68

    摘要: 本发明公开了一种新型Pd基催化剂脱氯工艺装置,涉及化学化工技术领域,包括脱氯箱与催化剂输入管,所述脱氯箱左侧的下方固定安装有进气管,且右侧的上方固定安装有出气管,所述脱氯箱的左侧开设有输料口,还包括筛选机构与回收箱;所述筛选机构由输送单元与筛分单元构成,所述筛分单元安装在所述输送单元的内部,所述输送单元的底部设置有催化剂输出端,所述筛分单元的底部安装有回收输出端;所述催化剂输入管的一端延伸至所述筛选机构的内部,所述催化剂输出端与所述输料口连接,所述回收输出端与所述回收箱内部连通。该种发明使得脱氯箱内部的催化剂颗粒保持类似大小,能够均匀的催化,提高催化效率,使有机气体完全反应。

    一种低品位多金属复杂黄铜矿中铜锌提取及铅铁分离方法

    公开(公告)号:CN114045392A

    公开(公告)日:2022-02-15

    申请号:CN202111282353.1

    申请日:2021-11-01

    摘要: 本发明公开一种低品位多金属复杂黄铜矿中铜锌提取及铅铁分离方法,涉及冶金工程技术领域。本发明的低品位多金属复杂黄铜矿中铜锌提取及铅铁分离方法,通过在氧气气氛下水热体系中转化低品位多金属复杂黄铜矿中硫化物中硫为硫酸,低品位多金属复杂黄铜矿中硫化物中的铜、锌转变为硫酸锌、硫酸铜进入溶液,硫化物中的铅和铁转变为硫酸铅和赤铁矿进而入浸出渣,实现无酸条件下高效浸出铜和锌、分离铅和铁的目的。本发明的技术方案简单,试剂消耗少,能耗低,不产生温室气体,生产成本低,契合清洁高效、低碳环保的时代发展主题。

    一种选择性分离低品位复杂黄铜矿中铜、锌和铁的方法

    公开(公告)号:CN113981217A

    公开(公告)日:2022-01-28

    申请号:CN202111291649.X

    申请日:2021-11-01

    IPC分类号: C22B3/04 C22B15/00 C22B19/20

    摘要: 本发明公开一种选择性分离低品位复杂黄铜矿中铜、锌和铁的方法,涉及冶金工程技术领域。本发明将低品位多金属复杂黄铜矿细磨、干燥后配入工业品级木质素磺酸钠和氯化铵,混和均匀并加水调浆后,于加压釜中加热至温度为160‑180℃,通入纯度为90%的工业氧气并维持1.0‑1.4Mpa的氧分压下水热反应1.0‑3.0h,反应结束后冷却至温度低于80℃,卸压后进行固液分离和洗涤,得到富含铜和锌的溶液,滤饼为主要成分为单质硫、硫酸铅和Fe2O3的转化渣。本发明在浸出过程中添加一种由表面活性剂与催化剂按一定配比组成的复合催化助剂,在氧气加压的水热条件下以水作为浸出剂浸出低品位复杂黄铜矿中铜和锌,并将铅和铁等杂质元素定向转化保留于浸出渣中。