一种用于复合材料制件成型的均压板柔性连接方法

    公开(公告)号:CN107127982A

    公开(公告)日:2017-09-05

    申请号:CN201710318329.6

    申请日:2017-05-08

    IPC分类号: B29C70/34 B29C70/44

    CPC分类号: B29C70/342 B29C70/44

    摘要: 本发明提供了一种用于复合材料制件成型的均压板柔性连接方法,复合材料成型时,将预浸料在模具上铺放完成制件毛坯,将可剥离材料铺放在预浸料上,将制件复杂型面分解为简单型面,对应简单型面将均压板裁切成相应大小,然后将分块的均压板铺放在制件毛坯上,根据均压板之间的缝隙确定采用的柔性材料用量,将柔性材料呈条状或卷状放入均压板拼接缝中完成柔性材料填充后,铺放透气材料,最终打好真空袋。

    轻量阻燃型通风管道的制造工艺及所得通风管道

    公开(公告)号:CN103591392B

    公开(公告)日:2016-05-25

    申请号:CN201310543607.X

    申请日:2013-11-06

    IPC分类号: F16L9/14

    摘要: 本发明提供一种轻量阻燃型通风管道的制造工艺及所得通风管道,将内真空袋套在具有通风管道形状的圆管上,将预浸料塑造成通风管道形状形成预成型体,将预成型体放入通风管道模具中,在模具外,使用外真空袋和内真空袋密封将模具和预成型体密封,对外真空袋和内真空袋进行抽真空,同时施加压力,加热固化成型,得到通风管道制品;该种轻量阻燃型通风管道的制造工艺及所得通风管道,相对于钢材通风管道和镀锌板通风管道,具有质量轻,耐腐蚀等优点。相对于无机材料通风管道,在达到通风管道阻燃性的同时,具有质量轻、强度高、管壁内部光滑等优点。

    一种复合材料闭模模具的成型方法

    公开(公告)号:CN109822943A

    公开(公告)日:2019-05-31

    申请号:CN201910162495.0

    申请日:2019-03-05

    IPC分类号: B29C70/48 B29C70/34

    摘要: 本发明涉及一种复合材料闭模模具的成型方法,复合材料闭模模具的成型方法用于制造复合材料闭模模具。该成型方法包括以下工艺步骤:步骤1,母模制造;步骤2,母模表面处理;步骤3,裁剪模具预浸料;步骤4,在母模上铺贴预浸料并放置衬套和销钉;步骤5,制袋,铺放可剥布,隔离膜,真空袋等辅助材料;步骤6,初固化;步骤7,将复合材料闭模模具与母模分离,后固化;步骤8,打磨处理,得到复合材料闭模模具。利用本成型方法制造的复合材料模具具有低温固化,高温使用,质量轻,刚度大的特点,在航空和轨道交通领域具有广阔的市场。

    一种夹芯结构碳纤维地铁窗框及其制造方法

    公开(公告)号:CN107756827A

    公开(公告)日:2018-03-06

    申请号:CN201710982562.4

    申请日:2017-10-20

    IPC分类号: B29C70/34 B29C70/54 B61D25/00

    摘要: 本发明是一种泡沫夹芯结构碳纤维地铁窗框,碳纤维地铁窗框包括泡沫夹芯及包覆在泡沫夹芯外的碳纤维蒙皮,本发明还公开了所述碳纤维地铁窗框的制造方法,包括以下步骤:(1)泡沫夹芯胶接成型;(2)碳纤维蒙皮铺贴;(3)热压罐工艺成型。本发明采用碳纤维泡沫夹芯结构替代铝合金原型车的金属材料,不仅可以有效的减轻地铁窗框的重量,达到轻量化的目的,而且减小了耗能,延长了使用寿命。

    碳纤维复合材料U型件的制造工艺

    公开(公告)号:CN104162996B

    公开(公告)日:2016-09-14

    申请号:CN201410300261.5

    申请日:2014-06-30

    IPC分类号: B29C70/44 B29C70/38

    摘要: 本发明提供一种碳纤维复合材料U型件的制造工艺,将预浸料在平板上进行铺层,将平铺后的预浸料紧密包覆在凸形模具上;再将赋型后的预浸料和凸形模具整体嵌入凹形模具中;预压实后,将凸形模具抬出后,在预成型体上面覆盖辅助材料,一定压力下加热固化成型得到U型件制品。该工艺解决了开口宽度较小的U型件无法铺层的问题,并降低了各环节的难度系数,保证制品内外表面的平整度,解决了传统铺层工艺导致拐角区域容易产生缺陷的问题。为碳纤维复合材料结构件的制作开拓了新窗口。

    一种碳纤维复合材料导流壳体的成型方法

    公开(公告)号:CN111086237A

    公开(公告)日:2020-05-01

    申请号:CN201911156084.7

    申请日:2019-11-22

    IPC分类号: B29C70/34 B29C70/54 B29L31/30

    摘要: 本发明公开了一种碳纤维复合材料导流壳体的成型方法,包括:采用AIRPAD橡胶与织物预浸料成型盖板;在导流壳体模具上铺贴织物预浸料;将成型后的盖板覆于铺贴后的织物预浸料上,经制袋、固化、脱模,形成碳纤维复合材料导流壳体。本发明以AIRPAD橡胶与织物预浸料结合使用制备盖板,制备的盖板具有一定的厚度和弹性,有利于保证导流壳体气动外型面的表面质量,且盖板可多次使用,有效的降低的制造成本。本发明提供的碳纤维复合材料导流壳体贴袋面为气动外型面,将成型后的盖板覆于铺贴后的织物预浸料上,成型的制件表面无褶皱,制件R角区域无富树脂和贫树脂的现象,大大提高了制件的表面质量,符合气动外型的要求。

    一种低成本工艺成型的碳纤维复合材料地铁车身及其制造方法

    公开(公告)号:CN107214977A

    公开(公告)日:2017-09-29

    申请号:CN201710636559.7

    申请日:2017-07-31

    摘要: 本发明是一种低成本工艺成型的碳纤维复合材料地铁车身及其制造方法,地铁车身包括碳纤维外蒙皮、碳纤维内蒙皮,铺设在碳纤维内、外蒙皮之间夹芯层,本发明还公开了所述碳纤维复合材料地铁车身的制造方法,包括以下步骤:(1)铺贴碳纤维织物预浸料,OOA工艺成型碳纤维外蒙皮;(2)在碳纤维外蒙皮上铺放蜂窝、泡沫及预先成型的预埋件作为夹芯层,OOA工艺成型夹芯层;(3)在夹芯层上铺贴碳纤维织物预浸料,OOA工艺成型碳纤维内蒙皮,即车身一体成型。本发明不仅可以有效的减轻地铁车身的重量,达到车体轻量化的目的,减小了车体耗能,延长使用寿命,而且使用低成本的OOA成型工艺,大大降低了成型碳纤维复合材料车身的成本。

    标准动车组复合材料车底设备舱横梁用胶接装配工装

    公开(公告)号:CN105500695B

    公开(公告)日:2017-09-22

    申请号:CN201610073464.4

    申请日:2016-02-03

    IPC分类号: B29C65/48

    摘要: 本发明提供一种标准动车组复合材料车底设备舱横梁用胶接装配工装,包括基座平台、腹板胶接组件和蒙皮胶接组件,腹板胶接组件和蒙皮胶接组件分别设于基座平台上;腹板胶接组件采用可拆卸式腹板胶接组件,腹板胶接组件包括若干龙门架、矩形管一、用于支撑横梁的矩形管二、侧部螺钉、顶部螺钉,蒙皮胶接组件包括若干圆管、方管一、用于固定横梁的方管二、若干用于对方管二施加压力的快速压头、若干压头垫块。该种标准动车组复合材料车底设备舱横梁用胶接装配工装,制备尺寸精度高、各胶接面厚度均匀、操作简单、成本低廉、生产效率高、合格率高、可批量化生产。

    高速动车复合材料车底设备舱底板

    公开(公告)号:CN105398460A

    公开(公告)日:2016-03-16

    申请号:CN201510743403.X

    申请日:2015-11-05

    IPC分类号: B61D17/00 B32B5/24 B32B9/00

    摘要: 本发明提供一种高速动车复合材料车底设备舱底板,包括外蒙皮、内蒙皮、中间泡沫夹层和挂钩,外蒙皮、内蒙皮均为以碳纤维斜纹织物、碳纤维单向织物为原材料并采用真空导入工艺成型,中间泡沫夹层采用PVC夹芯泡沫为原材料并采用真空导入工艺成型,PVC夹芯泡沫包括泡沫本体部分以及位于所述本体部分边缘的边缘部分;外蒙皮、内蒙皮、中间泡沫夹层的共同端部设有挂钩。该工艺易于操作而且制造时间短的制造方法。碳纤维复合材料设备舱底板内蒙皮、外蒙皮以及泡沫夹心均采用真空导入一次成型,表面光滑平整,装配零件少,大大降低装配成本以及装配时间,而且易于日常维护保养。

    轻量化高强度复合材料车载方舱大板

    公开(公告)号:CN104018617B

    公开(公告)日:2016-01-13

    申请号:CN201410222858.2

    申请日:2014-05-26

    摘要: 本发明提供一种轻量化高强度复合材料车载方舱大板,该大板包括蒙皮、夹芯泡沫、四周包边以及结构胶,蒙皮以碳纤维缎纹织物预浸料、玻璃纤维织物预浸料为原材料,采用真空烘箱工艺成型,四周包边采用U型结构,以碳纤维斜纹织物预浸料为原材料,采用热压罐工艺成型,夹芯泡沫采用PVC泡沫。与现有工艺相比,本发明复合材料蒙皮热传导系数小、零热膨胀系数,蒙皮与环氧结构胶之间的热应力小,使得蒙皮与结构胶不容易脱胶,解决在高温下由于热变形引起的脱胶现象。蒙皮、泡沫以及包边均采用一次成型,表面光滑平整,装配零件少,大大降低装配成本以及装配时间,易于日常维护保养。而且自重轻,承载大,冲击强度高。