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公开(公告)号：CN109609805B
公开(公告)日：2021-07-02
申请号：CN201811549187.5
申请日：2018-12-18
Applicant: 河南科技大学
Abstract: 本发明提供了一种碳基纳米材料增强低熔点复合材料的制备工艺，涉及到一种采用粉末熔化法制备镍粒子修饰的还原氧化石墨烯增强SnAgCu系高强韧复合钎料的方法，其中增强相Ni‑rGO采用球磨‑热分解法制备而成。具体步骤为：将rGO置于行星式球磨机球磨，球磨的rGO与Ni(CH3COO)2.4H2O粉末按比例均匀混合，将混合物置于管式炉中加热得到Ni‑rGO；将Ni‑rGO按照比例与钎料粉末混合，再在滚筒式球磨机中混料；混合好的钎料粉末装入刚玉坩埚，然后于马弗炉中加热，空冷得Ni‑rGO增强的复合钎料；本发明采用粉末熔化法制备镍纳米粒子修饰的还原氧化石墨烯增强的低熔点高强韧复合钎料，提高了材料的强度。
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公开(公告)号：CN107058986A
公开(公告)日：2017-08-18
申请号：CN201710227060.0
申请日：2017-04-10
Applicant: 河南科技大学
CPC classification number: C23C18/34 , C22C47/04 , C23C18/1658 , C23C18/1893
Abstract: 一种在碳纤维表面化学镀镍的方法，具体方法为：（1）预处理：碳纤维的预处理分为脱脂处理、粗化处理、敏化处理、活化处理；（2）配置镀液：以去离子水为溶液，依次加入如下成分：主盐：六水合硫酸镍30~45g/L，配合剂：氯化铵25~30g/L，稳定剂、络合剂：柠檬酸钠15~25g/L，用氢氧化钠溶液调节PH值为10~11；（3）经过预处理的碳纤维浸入步骤二配置的镀液中，待镀液温度升至80~100℃时，将25ml/L的水合肼溶液缓慢滴加到镀液中进行还原；（4）将还原后的碳纤维置于80~100℃的真空干燥箱中干燥。本发明采用水合肼直接还原的方法制备镀镍碳纤维，在镀镍过程中不引入其它有害元素。
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公开(公告)号：CN114289710B
公开(公告)日：2024-06-18
申请号：CN202210111015.X
申请日：2022-01-29
Applicant: 河南科技大学
Abstract: 本申请提供的一种钎料中纳米氧化锆增强相表面镀镍的方法，首先基于对经过预处理后的氧化锆粉末进行酸化处理、分散剂、超声和干燥处理、分段分解反应、冷却等一系列工艺对纳米氧化锆表面进行化学镀镍处理，然后将制备的镀镍氧化锆粉末应用于钎焊搭接工艺中。通过本方法制备的镀镍氧化锆粉末，其密度和钎料相近，颗粒稳定性高，将其应用在钎焊过程中时不会发生反应，力学性能优良，且成本较高级纳米颗粒低。本申请钎焊搭接工艺中在焊接后剪切强度提高，润湿性也有改善，熔点变化不大，略微升高，但不影响整体使用性能。
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公开(公告)号：CN106892427A
公开(公告)日：2017-06-27
申请号：CN201710227061.5
申请日：2017-04-10
Applicant: 河南科技大学
IPC: C01B32/194
Abstract: 本发明提供一种稀土表面改性石墨烯的方法，利用石墨烯可以吸附和脱附各种原子和分子的特性，通过对石墨烯表面进行表面粗化来生成羟基、羧基以及环氧基等含氧基团，然后将表面粗化后的石墨烯与稀土硝酸盐溶液混合，使表面基团与稀土阳离子生成络合物，最终进行还原即得稀土表面改性后的石墨烯，本发明的有益效果在于，利用石墨烯表面含氧基团与稀土离子强烈的电磁相互作用，将稀土离子吸附在石墨烯表面，此工艺简单易操作，且无杂质相得引入，稀土离子与石墨烯结合较好。
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公开(公告)号：CN106829949A
公开(公告)日：2017-06-13
申请号：CN201710227076.1
申请日：2017-04-10
Applicant: 河南科技大学
IPC: C01B32/198 , C01B32/194
CPC classification number: C01B2204/32 , C01P2002/70 , C01P2004/04 , C01P2004/80
Abstract: 一种基于干法的石墨烯表面改性方法，包括以下步骤：步骤一、将氧化石墨烯加入浓硝酸溶液中，超声分散、过滤，滤饼用去离子水反复洗涤至中性，得粗化处理后的氧化石墨烯；步骤二、将步骤一中粗化处理后的氧化石墨烯置于球磨机中球磨，然后将醋酸银倒入球磨机中与氧化石墨烯混合后再次球磨，得到氧化石墨烯/醋酸银的混合物；步骤三、将步骤二中氧化石墨烯/醋酸银的混合物置于马弗炉中加热，并通以氮气气氛，得到负载有Ag粒子的氧化石墨烯；步骤四、将步骤三中负载有Ag粒子的氧化石墨烯超声处理后加入水合肼还原，制备得粒径为30~100nm的Ag粒子均匀地分散在石墨烯表面。本发明方法操作简单，可规模化生产，且没有重金属污染。
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Patent Agency Ranking
公开(公告)号：CN107058986B
公开(公告)日：2019-08-06
申请号：CN201710227060.0
申请日：2017-04-10
Applicant: 河南科技大学
Abstract: 一种在碳纤维表面化学镀镍的方法，具体方法为：（1）预处理：碳纤维的预处理分为脱脂处理、粗化处理、敏化处理、活化处理；（2）配置镀液：以去离子水为溶液，依次加入如下成分：主盐：六水合硫酸镍30~45g/L，配合剂：氯化铵25~30g/L，稳定剂、络合剂：柠檬酸钠15~25g/L，用氢氧化钠溶液调节PH值为10~11；（3）经过预处理的碳纤维浸入步骤二配置的镀液中，待镀液温度升至80~100℃时，将25ml/L的水合肼溶液缓慢滴加到镀液中进行还原；（4）将还原后的碳纤维置于80~100℃的真空干燥箱中干燥。本发明采用水合肼直接还原的方法制备镀镍碳纤维，在镀镍过程中不引入其它有害元素。
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公开(公告)号：CN109609805A
公开(公告)日：2019-04-12
申请号：CN201811549187.5
申请日：2018-12-18
Applicant: 河南科技大学
Abstract: 本发明提供了一种碳基纳米材料增强低熔点复合材料的制备工艺，涉及到一种采用粉末熔化法制备镍粒子修饰的还原氧化石墨烯增强SnAgCu系高强韧复合钎料的方法，其中增强相Ni-rGO采用球磨-热分解法制备而成。具体步骤为：将rGO置于行星式球磨机球磨，球磨的rGO与Ni(CH3COO)2.4H2O粉末按比例均匀混合，将混合物置于管式炉中加热得到Ni-rGO；将Ni-rGO按照比例与钎料粉末混合，再在滚筒式球磨机中混料；混合好的钎料粉末装入刚玉坩埚，然后于马弗炉中加热，空冷得Ni-rGO增强的复合钎料；本发明采用粉末熔化法制备镍纳米粒子修饰的还原氧化石墨烯增强的低熔点高强韧复合钎料，提高了材料的强度。
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公开(公告)号：CN106854746B
公开(公告)日：2018-12-07
申请号：CN201611070454.1
申请日：2016-11-29
Applicant: 河南科技大学
Abstract: 一种高铁用表面强化稀土高碳铬钢的制备工艺，包括将GCr15钢件置于含稀土及铝粉的中性熔盐封闭式盐浴炉内，通过熔盐中的金属原子和钢件基体中的碳、氮原子产生化学反应，扩散在钢件基体表面形成含有稀土元素的金属碳化层。本发明所述的稀土元素为钇、钕，可以以单一元素加入，也可以混合两种同时加入，两种稀土元素同时加入时按钇和钕的质量比为1:1～1:4，引入形式为钇、钕的氯化物。本发明提供了的一种高铁用表面强化稀土高碳铬钢及其制备工艺，通过调整熔盐的组分、配比以及制备工艺，实现了稀土高碳铬钢高强度、表面高硬度和高韧性的合理匹配。克服了现有技术中的高铁轴承用合金钢表面碳化层厚度不匀，综合性能差等技术缺陷。
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公开(公告)号：CN107584185A
公开(公告)日：2018-01-16
申请号：CN201710892272.0
申请日：2017-09-27
Applicant: 河南科技大学
Abstract: 一种镀镍石墨烯增强锡基无铅复合钎料的超声钎焊工艺，包括以下步骤：干法制备镀镍石墨烯增强相；采用球磨混合、压制、烧结和挤压等工艺制备镀镍石墨烯增强锡基无铅复合钎料，该钎料以重量百分比计的元素成分包括1.0%~3.5%Ag、0.4%~0.8%Cu、0.08%~0.11%RE、0.01%~0.11%石墨烯、0.01%~0.11%Ni，余量为Sn；钎焊前对铜基板表面打磨、清洗，钎焊过程采用炉内加热的方式，将钎料薄带置于两个铜基板之间，并施加超声振动。本发明利用镀镍石墨烯出色的力学性能，提高了无铅焊料的强度，同时使用超声作用去除复合钎料和铜基板表面的氧化膜，有效抑制钎焊过程中镀镍石墨烯的团聚和漂浮。
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公开(公告)号：CN106676461A
公开(公告)日：2017-05-17
申请号：CN201611070453.7
申请日：2016-11-29
Applicant: 河南科技大学
Abstract: 一种高铁用微合金化稀土处理钢的制备工艺，包括将含碳量为0.19~0.22%的G20CrNi2Mo钢件置于含稀土及铝粉的熔盐中，通过熔盐中的金属原子和钢件基体中的碳、氮原子产生化学反应，扩散在钢件基体表面形成含有稀土元素的金属碳化层。稀土元素为钇、钕，引入形式为钇、钕的氯化物。可以以单一元素加入，也可以混合两种加入，两种稀土元素同时加入时按钇和钕重量比为1:1~1:3添加。本发明制备的一种高铁用微合金化稀土处理钢，通过调整熔盐的组分、配比以及制备工艺，实现了稀土处理钢高强度、表面高硬度和高韧性的合理匹配。克服了现有技术中的高铁用合金钢表面金相组织改善小，微合金效果不明显，综合性能差等技术缺陷。
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