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公开(公告)号：CN104827068B
公开(公告)日：2017-04-05
申请号：CN201510236573.9
申请日：2015-05-11
申请人： 清华大学 , 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： B23B31/40
摘要： 本发明提供了一种心轴组件，其包括心轴体、操作杆、外套筒、定位套以及拆卸套。心轴体用于放置于工件孔内，包括心轴、活动芯套、多个定心胀紧块、弹性圈、两个止挡销以及推拉套。操作杆用于穿设于推拉套内，且具有位于前端的凸部。外套筒用于套设于操作杆上。定位套呈筒体用于套设于操作杆上。拆卸套呈筒体，用于套设于操作杆上，后端用于与外套筒的前端接合以在外套筒旋转时拆卸套能够在外套筒的带动下旋转，具有位于前端且呈楔形沿周向延伸并间隔开的两个楔块，一个楔块的窄端与另一个楔块的宽端相邻，各楔块沿轴向的前表面和后表面用于与对应的止挡销接触。由此，在装入时能精确轴向定位在而在拆卸过程时不损伤工件孔的内壁。
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公开(公告)号：CN115452700A
公开(公告)日：2022-12-09
申请号：CN202210985700.5
申请日：2022-08-17
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： G01N19/02
摘要： 本申请公开了一种摩擦系数测定试验装置及试验方法，涉及摩擦系数的测定技术领域。该装置包括底座；衬垫，所述衬垫的底面与所述底座的顶面间滚动连接，所述衬垫的顶面用于与第一待测试验件的底面固定连接；动力机构，安装在所述底座上，所述动力机构与所述衬垫连接，用于对所述衬垫施加沿所述衬垫与所述底座相对滑动方向的力；固定块，所述固定块的底面用于与第二待测试验件的顶面间固定连接；其中，所述第二待测试验件的底面与所述第一待测试验件的顶面接触；测力传感器，所述测力传感器的一端与所述固定块连接，另一端与所述底座连接。通过上述技术方案可以更准确的对第一待测试验件与第二待测试验件的接触面进行分析。
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公开(公告)号：CN108844813B
公开(公告)日：2020-07-31
申请号：CN201810938009.5
申请日：2018-08-17
申请人： 南京航空航天大学 , 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： G01N3/04
摘要： 本发明公开一种用于疲劳试验机的夹具。所述夹具包括：上夹持机构、下夹持机构和保护夹持机构，其中，上夹持机构与疲劳试验机的上夹头连接，下夹持机构与疲劳试验机的下夹头连接，保护夹持机构开设有与试验管道的管径匹配的通孔，通孔用于穿设试验管道，下夹持机构用于夹持试验管道的两端，上夹持机构用于夹持穿设有试验管道的保护夹持机构。可见，为了进行真实管道的疲劳试验，适应管道圆截面的特点，本发明通过保护夹持机构将试验管道与上夹持机构的点接触变为面接触，能够有效避免试验管道在疲劳试验夹持过程中被损伤和破坏的情况发生。
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公开(公告)号：CN108050337A
公开(公告)日：2018-05-18
申请号：CN201711076618.6
申请日：2017-11-06
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
摘要： 本发明属于振动控制技术领域，尤其是一种用于管路减振的铝合金变腔室颗粒碰撞阻尼器，包括一对半圆环柱腔体，每个半圆环住腔体的两端均设置有半圆环状的腔体外表面盖板，所述半圆环柱腔体的内部设置有多个腔体内部单元隔板，多个腔体内部单元隔板将半圆环柱腔体的内部分隔为多个独立的小腔体，所述小腔体内填充有金属颗粒。腔体内部的金属颗粒会随着管路振动而相互碰撞摩擦，从而消耗系统的振动能量，其中腔体内部金属颗粒的填充率是影响管路减振效果的主要因素。该发明专利结构简单，安装空间小，降振效果显著。
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公开(公告)号：CN116702535A
公开(公告)日：2023-09-05
申请号：CN202310503956.2
申请日：2023-05-06
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： G06F30/23 , G06F119/14 , G06F119/02
摘要： 本发明公开了一种飞机导管疲劳裂纹扩展分析方法及疲劳寿命预测方法，包括以下步骤：建立飞机导管的三维模型；对导管模型进行前处理，得到导管有限元模型；在导管有限元模型上建立初始裂纹；在导管有限元模型中获取与裂纹相关的富集区域，在富集区域内通过附加内部节点对富集区域进行增强；采用生命周期方法和逐周期方法进行疲劳裂纹扩展分析，获取裂纹扩展完成时的裂纹尖端点到初始裂纹尖端点之间的距离以及对应的循环次数。本发明基于XFEM的基础上进行飞机导管的疲劳裂纹扩展分析，能够解决传统裂纹扩展分析方法在分析时需要进行裂纹前缘的反复插入以及在分析过程中需要对分析模型进行持续更新并导致迭代计算的问题。
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公开(公告)号：CN111197970A
公开(公告)日：2020-05-26
申请号：CN202010128616.2
申请日：2020-02-28
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： G01B21/00
摘要： 本发明公开了一种发动机接口数字化测量方法，包括以下步骤：步骤一、建立坐标系，a、建立原点及X轴；b、建立坐标系原点；c、建立Y轴；d、建立Z轴，形成发动机1的三维坐标系；步骤二、发动机1的接口7的数字测量a、扫描发动机1的接口7，扫描接口7圆面数据，扫描接口7圆柱轴数据；b、定位发动机1的接口7，以接口7的外圆面8与轴线9定位接口7位置，以轴线9数据确定接口7的方向；c、发动机1的接口7数据应用，完成发动机1坐标系的建立和接口7的测量。通过坐标系建立方法简单、实用，减弱了测量人员对飞机发动机安装、发动机坐标系零位知识及三维数字化测量技术的需求。
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公开(公告)号：CN110688793A
公开(公告)日：2020-01-14
申请号：CN201910900153.4
申请日：2019-09-23
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司 , 南京航空航天大学
IPC分类号： G06F30/23 , G06F30/15 , G06F119/14
摘要： 本发明涉及一种基于有限元的航空弯管装配时的二次校形质量校核方法，包括以下步骤：仿真导管弯曲的成形过程得到有限元分析结果文件，并计算得到导管的实际弯曲角度，然后选择正向校形方式或反向校形方式，生成导管校形模具并调至最优位置；设定一个粗校形角度值，通过有限元模拟导管的校形过程，提取校形过程的有限元分析文件，读取每一帧中导管的应力应变分布场、厚度分布场及节点位移场，根据装配所要求的导管性能指标，计算得到导管的校形极限角度；以所述校形极限角度作为对比依据，判断是否可按实际装配时测得的校形角度对弯曲成形后的航空导管进行二次校形。本发明可以在避免导管带应力装配的同时保证导管的性能指标符合要求。
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公开(公告)号：CN115659491A
公开(公告)日：2023-01-31
申请号：CN202211231121.8
申请日：2022-09-30
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： G06F30/15 , G06F17/18 , G06F119/14
摘要： 本申请公开了飞机系统管路穿框管接头装配方法、装置、设备及介质，涉及飞机穿框管接头的装配技术领域。该方法包括获取目标穿框管接头的若干尺寸；获得所述结构框的加强凸台与所述目标穿框管接头间过盈连接处产生的轴向预紧载荷模型；获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最小过盈量模型；获得所述目标穿框管接头中凸缘上任意一点的应力模型；获得所述加强凸台与所述目标穿框管接头间的最大过盈量模型；基于所述最小过盈量模型和所述最大过盈量模型，对所述目标穿框管接头进行装配。本申请中由于更方便、更快捷和更准确的获得加强凸台与穿框管接头的连接孔间允许的过盈量大小范围，因此更有利于对穿框管接头进行装配。
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公开(公告)号：CN110688793B
公开(公告)日：2022-04-22
申请号：CN201910900153.4
申请日：2019-09-23
申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司 , 南京航空航天大学
IPC分类号： G06F30/23 , G06F30/15 , G06F119/14
摘要： 本发明涉及一种基于有限元的航空弯管装配时的二次校形质量校核方法，包括以下步骤：仿真导管弯曲的成形过程得到有限元分析结果文件，并计算得到导管的实际弯曲角度，然后选择正向校形方式或反向校形方式，生成导管校形模具并调至最优位置；设定一个粗校形角度值，通过有限元模拟导管的校形过程，提取校形过程的有限元分析文件，读取每一帧中导管的应力应变分布场、厚度分布场及节点位移场，根据装配所要求的导管性能指标，计算得到导管的校形极限角度；以所述校形极限角度作为对比依据，判断是否可按实际装配时测得的校形角度对弯曲成形后的航空导管进行二次校形。本发明可以在避免导管带应力装配的同时保证导管的性能指标符合要求。
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公开(公告)号：CN108844813A
公开(公告)日：2018-11-20
申请号：CN201810938009.5
申请日：2018-08-17
申请人： 南京航空航天大学 , 成都飞机工业(集团)有限责任公司
IPC分类号： G01N3/04
CPC分类号： G01N3/04
摘要： 本发明公开一种用于疲劳试验机的夹具。所述夹具包括：上夹持机构、下夹持机构和保护夹持机构，其中，上夹持机构与疲劳试验机的上夹头连接，下夹持机构与疲劳试验机的下夹头连接，保护夹持机构开设有与试验管道的管径匹配的通孔，通孔用于穿设试验管道，下夹持机构用于夹持试验管道的两端，上夹持机构用于夹持穿设有试验管道的保护夹持机构。可见，为了进行真实管道的疲劳试验，适应管道圆截面的特点，本发明通过保护夹持机构将试验管道与上夹持机构的点接触变为面接触，能够有效避免试验管道在疲劳试验夹持过程中被损伤和破坏的情况发生。
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