一种基于非展成法加工螺旋锥齿轮的齿端修形方法

    公开(公告)号:CN111975131B

    公开(公告)日:2023-04-25

    申请号:CN202010716715.2

    申请日:2020-07-23

    IPC分类号: B23F19/00

    摘要: 本发明公开了一种基于非展成法加工螺旋锥齿轮的齿端修形方法,主要用于由成形法完成加工的锥齿轮的齿端修形,本发明为了保证修形点位的齿厚的同时,避免加工过程中的齿端干涉,利用增加切入位置并快速完成相关计算的方法完成齿端的鼓形修正,避免了传统的齿端修形方法中的后续增加展成运动,所花费的时间更短,能够保证修形区域与原始非展成法齿面之间的平滑过渡。在实际运用中,利用本发明的方法可以避免修形过程中的轻载或重载下的边缘接触,提高传动的平稳性,减小由于边缘接触导致的冲击,在一定程度上提高了齿轮的使用寿命。

    一种工具磨床
    2.
    发明授权

    公开(公告)号:CN115008266B

    公开(公告)日:2022-11-18

    申请号:CN202210935113.5

    申请日:2022-08-05

    摘要: 本发明公开了一种工具磨床,包括:床身,所述床身设置有一立柱;回转轴箱体,所述回转轴箱体能够沿X轴方向前后移动地设置在所述立柱上,所述回转轴箱体的动力输出端设置有绕B轴旋转的工件箱体,所述工件箱体的动力输出端设置有绕A轴旋转的夹具;Z轴滑台,所述Z轴滑台能够沿Z轴方向左右移动地设置在所述立柱上;砂轮主轴箱体,所述砂轮主轴箱体能够沿Y轴方向上下移动地设置在所述Z轴滑台上,所述砂轮主轴箱体的动力输出端设置有绕C轴旋转的砂轮。工具磨床全部的运动部件均悬挂在同一个立柱上,可以有效减少机床热变形对加工精度的影响。并且较市面上的结构而言,结构紧凑,能够有效减小占地面积。

    一种螺旋锥齿轮的磨削加工方法
    3.
    发明公开

    公开(公告)号:CN114985844A

    公开(公告)日:2022-09-02

    申请号:CN202210743107.X

    申请日:2022-06-28

    IPC分类号: B23F1/02

    摘要: 本发明公开了一种螺旋锥齿轮的磨削加工方法,包括步骤S1:旋转的砂轮自齿轮工件的待加工齿的第一端进给到设定的齿深结束位置后,从所述第一端滚动展成到所述待加工齿的第二端,再从所述第二端滚动展成到所述第一端。该磨削加工方法能够提高对齿轮工件加工的加工效率,节约时间。

    一种数控机床
    4.
    发明公开

    公开(公告)号:CN113798604A

    公开(公告)日:2021-12-17

    申请号:CN202111124452.7

    申请日:2021-09-24

    IPC分类号: B23F23/04 B23F23/12

    摘要: 本发明公开了一种数控机床,其包括机床主体、回转箱、工件箱体、刀具箱体总成、平衡缸和平衡臂;机床主体朝向工件箱体的侧壁还设置有让位凹口,当刀具箱体总成位于切齿工况时,工件箱体能够全部或者部分收容于让位凹口,以便安装于刀具箱体总成的刀盘上的切齿加工位置位于该刀盘中心内侧;这样回转轴的长度较短,其靠近工件箱体一侧无需设置静压轴承,可以将用于检测回转轴旋转角度的检测装置安装于该端部,提高加工稳定性和检测精确度,并且通过平衡缸和平衡臂的配合抵消实现工件箱体的偏心扭矩,提高了数控机床工作稳定性。

    一种立式装刀机
    5.
    发明公开

    公开(公告)号:CN113635011A

    公开(公告)日:2021-11-12

    申请号:CN202110925557.6

    申请日:2021-08-12

    IPC分类号: B23P19/00 B23P19/10

    摘要: 本发明公开一种立式装刀机,用于校正螺旋锥齿轮的切削刀具,包括设置在床身上的立柱和工件主轴,还包括设置在所述立柱上的三维测头,所述三维测头通过第一滑动组件相对于所述立柱沿Z轴位移,所述立柱通过第二滑动组件相对于所述床身沿Y轴位移;所述工件主轴的回转轴与Z轴平行;所述三维测头的测量杆自其本体伸出,且所述测量杆上设置有高度测针和径向测针,所述高度测针用于检测待测切削刀具的刀尖高度位置,所述径向测针用于检测待测切削刀具的刀刃径向位置;所述三维测头的本体上固定设置有压刀装置,所述压刀装置具有压刀部,所述压刀部可沿Z轴压抵待测切削刀具的刀尖。本方案通过结构优化可有效提高调校精度,并提高操作效率。

    一种立式装刀机
    6.
    发明公开

    公开(公告)号:CN113618365A

    公开(公告)日:2021-11-09

    申请号:CN202110933087.8

    申请日:2021-08-12

    IPC分类号: B23P19/00 B23P19/10

    摘要: 本发明公开一种立式装刀机,用于校正螺旋锥齿轮的切削刀具,包括设置在床身上的立柱和工件主轴,还包括通过滑动组件相对于所述立柱沿Y轴和Z轴位移的三维测头,所述工件主轴的回转轴与Z轴平行;所述三维测头的测量杆自其本体伸出,且所述测量杆上设置有高度测针和径向测针,所述高度测针用于检测待测切削刀具的刀尖高度位置,所述径向测针用于检测待测切削刀具的刀刃径向位置;所述三维测头的本体上固定设置有压刀装置,所述压刀装置具有压刀部,所述压刀部可沿Z轴压抵待测切削刀具的刀尖。本方案通过结构优化可有效提高调校精度,并提高操作效率。

    一种螺旋锥齿轮单面啮合检测装置及方法

    公开(公告)号:CN111999053A

    公开(公告)日:2020-11-27

    申请号:CN202010697541.X

    申请日:2020-07-20

    IPC分类号: G01M13/021 G01M13/025

    摘要: 本发明公开了一种螺旋锥齿轮单面啮合检测装置以及方法,螺旋锥齿轮单面啮合检测装置包括床身、立柱、第二主轴箱以及角度检测机构,立柱沿水平轴向X轴移动设置于床身上,立柱上沿竖直轴向Y轴移动设置有第一主轴箱,第一主轴箱内转动设置有用于安装第一齿轮的第一主轴C轴,第二主轴箱沿水平轴向Z轴移动设置于床身上,第二主轴箱内转动设置有用于安装第二齿轮的第二主轴A轴,角度检测机构用于第一齿轮和第二齿轮啮合时分别检测第一齿轮以及第二齿轮的转动角度。根据本发明实施例的螺旋锥齿轮单面啮合检测装置及方法,能够准确地检测出螺旋锥齿轮单面啮合时的传动误差。

    一种螺旋锥齿轮双面啮合检测装置与方法

    公开(公告)号:CN111982503A

    公开(公告)日:2020-11-24

    申请号:CN202010692535.5

    申请日:2020-07-17

    摘要: 本发明公开了一种螺旋锥齿轮双面啮合检测装置及方法,检测方法基于检测装置实现,检测装置包括机床,沿水平方向设有相互垂直的X轴导轨、Z轴导轨;立柱,滑动设置在X轴导轨上,侧面设有与沿竖直方向平行的Y轴导轨;第一轮箱,滑动设置在Y轴导轨上;第二轮箱,滑动设置在Z轴导轨上;位移检测装置,设置在机床上,用于检测第一锥齿轮和第二锥齿轮双面啮合时第二轮箱的位置变化。第一锥齿轮和第二锥齿轮双面啮合后继续转动,因为毛刺、跳动等缺陷的存在,第二轮箱会产生沿Z轴导轨方向上的位置变化,对位移检测装置记录的位置变化数据进行处理后分析是否超过公差,判断第一锥齿轮和第二锥齿轮是否合格,本方案检测效率高,检测结果更加精确。

    一种基于非展成法加工螺旋锥齿轮的齿端修形方法

    公开(公告)号:CN111975131A

    公开(公告)日:2020-11-24

    申请号:CN202010716715.2

    申请日:2020-07-23

    IPC分类号: B23F19/00

    摘要: 本发明公开了一种基于非展成法加工螺旋锥齿轮的齿端修形方法,主要用于由成形法完成加工的锥齿轮的齿端修形,本发明为了保证修形点位的齿厚的同时,避免加工过程中的齿端干涉,利用增加切入位置并快速完成相关计算的方法完成齿端的鼓形修正,避免了传统的齿端修形方法中的后续增加展成运动,所花费的时间更短,能够保证修形区域与原始成形法齿面之间的平滑过渡。在实际运用中,利用本发明的方法可以避免修形过程中的轻载或重载下的边缘接触,提高传动的平稳性,减小由于边缘接触导致的冲击,在一定程度上提高了齿轮的使用寿命。

    一种数控磨齿加工机床
    10.
    发明公开

    公开(公告)号:CN111975120A

    公开(公告)日:2020-11-24

    申请号:CN202010741604.7

    申请日:2020-07-29

    IPC分类号: B23F5/06 B23F23/00

    摘要: 本发明公开了一种数控磨齿加工机床,包括:床身,第一安装座,砂轮箱体,砂轮主轴C轴,第二安装座,工件箱体,工件主轴A轴。本发明中的数控磨齿加工机床,工件主轴A轴与砂轮主轴C轴之间能够实现X、Y、Z三轴移动调节,并通过回转轴B轴能够实现两者之间的角度调节,能够实现传统机床的加工功能。并且本发明中的数控磨齿加工机床,用于安装第一安装座的X轴导轨位于横梁的水平面,较传统机床结构而言,能够有效降低X轴导轨的强度要求等,有利于降低生产成本,提高传动稳定性。并且将至少一条X轴导轨设置在横梁的水平面,也有利于提高第一安装座的组装效率。