Abstract:
The invention relates to a welding method and a welding system that use a welding torch 10, the position of which is determined.In order to develop such a welding method and system, with which it is possible to reliably determine the position of the welding torch (10) in three dimensions, it is provided that a signal (34) is emitted by a transmitter (33), said signal being received by at least one sensor (36) which is integrated in or is associated with the welding torch (10), the received data readings being sent to an evaluation unit (40), which determines values relating to the position of the welding torch (10) in three dimensions.
Abstract:
Die Erfindung beschreibt eine Fernzugriffseinheit (31) und ein Verfahren zur Verwaltung von über Schnittstellen (28) mit einem Netzwerk (27) verbundenen Schweißgeräten (1) , mit einem Anschluss zur Verbindung mit dem Netzwerk (27), einer Anzeige zur Darstellung der Schweißgeräte (1) und deren Parameter bzw. Konfigurationen, mit einem Speicher zum Speichern der Paramter bzw. Konfigurationen der Schweißgeräte (1), und mit Eingabegeräten zur Bedienung. Zur Schaffung einer derartigen Fernzugriff seinheit (31) zur optimalen Verwaltung von Schweißgeräten (1) ist vorgesehen, dass die Anzeige als zentrale grafische Oberfläche zur Darstellung einer beliebigen Anzahl von Schweißgeräten (1) in Abhängigkeit von Pfaden, welche den Schweißgeräten (1) zugeordnet sind, sowie zur Darstellung deren Parameter und Konfigurationen ausgebildet ist, und dass ein Modul zum Vergleichen der gespeicherten Parameter bzw. Konfigurationen mit den aktuellen Parametern bzw. Konfigurationen der Schweißgeräte (1) vorgesehen ist, und dass die Anzeige zur Darstellung der Unterschiede zwischen den aktuellen und den gespeicherten Parametern bzw. Konfigurationen der Schweißgeräte (1) ausgebildet ist.
Abstract:
The invention relates to a method for operation of a welding unit (1), for the execution of welding processes with a welding device (2) and a welding torch (10), whereby operational states for the welding processes are recorded and, depending on the operational state, vibrations which may be felt are generated and a welding unit (1) and a welding torch (10), for carrying out said method. According to the invention, the possibility of providing feedback about particular operational states to people involved in the welding process, in particular, the welder, without the same having to look away from the welding spot or the arc (15) may be achieved, whereby, in particular, the welding current (I) or the welding voltage (V) are modulated, depending on the operational state, to generate acoustic vibrations in the arc occurring during welding, or, depending on the operational state, mechanical vibrations are generated. The vibrations can also be felt by the welder without looking away from welding spot or the arc (15).
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Schweissvorrichtung (1) sowie eine Schweissvorrichtung (1) mit einer über eine Steuervorrichtung (4) gesteuerten oder geregelten Energiequelle (2), insbesondere einer Stromquelle und zumindest einem Schweissbrenner (10) bzw. einer Elektrode, weiters mit zumindest einer Einrichtung zur Erfassung von Betriebszuständen wie z.B. der Schweisstemperatur und zumindest einer mit der zumindest einen Erfassungseinrichtung verbundenen Recheneinheit (29) zur Verarbeitung der Betriebszustände mit zumindest einer Einrichtung (35) zum Speichern von Vorschriften, nach denen die Betriebszustände verarbeitet werden und von Zuständen, mit denen die verarbeiteten Betriebszustände verglichen werden und weiters zumindest einer mit der Recheneinheit (29) verbundene Einrichtung (36) zum Übermitteln von Nachrichten an externe Empfänger (37), so dass in Abhängigkeit der Vergleichsergebnisse zugeordnete Nachrichten automatisch an die externen Empfänger (37) übermittelt werden können.
Abstract:
Anlage und Verfahren zur Herstellung von hochreinem Quarzglas unter Verwendung von Siliziumdioxid in der Grösse von 40 Nanometer, um das den Kernbereich umschliessende Hüllglas durch äussere Beschichtung mittels radialer. Aufwachsung und hoher Aufblasgeschwindigkeit auf die Substratvorlage abzuscheiden, indem das Siliziumdioxid mittels einer Anlage über eine Pulverwaage mit Wägzellen und Förderpumpe und Förderschnecke über eine Zellradschleuse in einen Sauerstoffstrom gespeist wird, der dieses dann in die Beschichtungsanlage fördert, in der unter Zufuhr von Wasserstoff und Sauerstoff der Core-Preform-Körper erhitzt, damit sich die eingespeisten Siliziumdioxidteilchen auf dem Preformkörper niederschlagen können und dabei durch zwei Pyrometer die notwendige Temperatur gewährleistet wird sowie eines Rotlicht-Scanner-Detektorsystems für die Zufuhr der einzelnen notwendigen Gase sowie des Siliziumdioxids und für die Überwachung des Vorgangs bis zum erreichten Enddurchmesser.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Schweißvorrichtung (1) zur Durchführung von Schweißprozessen mit einem Schweißgerät (2) und einem Schweißbrenner (10), wobei Betriebszustände der Schweißprozesse erfasst werden, und in Abhängigkeit der Betriebszustände von Personen wahrnehmbare Schwingungen erzeugt werden, sowie eine Schweißvorrichtung (1) und einem Schweißbrenner (10) zur Durchführung dieses Verfahrens. Zur Schaffung der Möglichkeit eines Feedbacks von bestimmten Betriebszuständen an Personen, welche am Schweißprozess beteiligt sind, insbesondere dem Schweißer, ohne dass dieser den Blick von der Schweißstelle bzw. den Lichtbogen (15) wenden muss, ist vorgesehen, dass zur Erzeugung akustischer Schwingungen der beim Schweißprozess auftretende Lichtbogen, insbesondere der Schweißstrom (I) und/oder die Schweißspannung (U) in Abhängigkeit der Betriebszustände moduliert wird oder in Abhängigkeit der Betriebszustände mechanische Schwingungen erzeugt werden. Die Schweingungen werden vom Schweißer auch dann wahrgenommen, wenn er seinen Blick von der Schweißstelle bzw. dem Lichtbogen (15) nicht abwendet.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben eines Schweissgerätes (1) mit einer von einer Steuer- und/oder Auswertevorrichtung (4) gesteuerten bzw. geregelten Stromquelle (2) zur Beaufschlagung von zumindest einer mit dem Schweissgerät (1) verbindaren Elektrode mit elektrischer Energie zur Durchführung eines Schweissprozesses, wobie die Steuer- und/oder Auswertevorrichtung (4) Software-Bausteine verarbeitet und gemäss den dadurch vorgegebenen Anweisungen sowie anhand vorliegender Esintellungen operiert und das Schweissgerät (1) über eine Schnittselle einen Datenaustausch mit einer externen Komponenete durch-führt. Interne Daten des Schweissgerätes 81) werden von einem integrierten OPC-Server (31), welcher einen OPC-Software-Baustein (32) verarbeitet, von einem internen Datenformat in ein OPC Standardformat umgewandelt und/oder vom OPC-Server durch Mess-/Ausgabemittel erfasst und anschliessend werden die im OPC-Standardformat vorliegenden Daten über die OPC-Schnittstelle (36) weiteren Komponenten zur Verfígung gestelltund/oder es werden beliebige Daten im OPC-Standardformat von externen Komponenten empfangen und für die Steuer-und/oder Auswertevorrichtung (4) vom OPC-Server (31) in das interne Datenformat des Schweissgerätes (1) umgewandelt.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Schweißverfahren und ein Schweißsystem unter Verwendung eines Schweißbrenners 10, dessen Position bestimmt wird. Zur Schaffung eines derartigen Schweißverfahrens und -Systems, mit dem eine zuverlässige Erfassung der Position des Schweißbrenners (10) im dreidimensionalen Raum ermöglicht wird, ist vorgesehen, dass von einem Sender (33) ein Signal (34) ausgestrahlt wird, welches von zumindest einem im Schweißbrenner (10) integrierten oder diesem zugeordneten Sensor (36) empfangen wird, und dass die empfangenen Messdaten an eine Auswerteeinheit (40) übertragen werden und von der Auswerteeinheit (40) Werte für die Position des Schweißbrenners (10) im dreidimensionalen Raum ermittelt werden.
Abstract:
The invention relates to a method for operating a welding device (1), comprising a current supply (2), controlled or regulated by means of a control and/or analytical unit (4), for supplying at least one electrode, which may be connected to the welding device (1), with electrical energy, for carrying out a welding process, whereby the control and/or analytical device (4) processes software components and is operated according to the instructions given thereby and according to given settings and the welding device (1) carries out a data exchange with an external component by means of an interface. Internal data in the welding device (1) is processed by an integrated OPC server (31), processing an OPC software component, converted from an internal data format into an OPC standard format and/or recorded by the OPC server using measuring/output means, the data in OPC standard format made available to other components by means of the OPC interface (36) and/or other data in OPC standard format is received from external components and converted into the internal data format of the welding device (1), for the control and/or analytical device (4) by the OPC server.
Abstract:
The invention relates to a remote access unit (31) and to a method for managing welding units (1) connected to a network (27) via interfaces (28), comprising: a connection for connecting to the network (27); a display for displaying the welding units (1) and their parameters or configurations; a memory for storing the parameters or configurations of the welding units (1), and; input units for operating. In order to create a remote access unit (31) of this type for optimally managing welding units (1), the invention provides that: the display is provided in the form of a graphical surface for displaying any number of welding units (1) according to paths, which are assigned to the welding units (1) and for displaying parameters and configurations; a module is provided for comparing the stored parameters or configurations with the actual parameters or configurations of the welding units (1), and; the display is configured for displaying the differences between the actual and the stored parameters or configurations of the welding units (1).