Abstract:
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbundscheibe (1) für ein Head-Up-Display, mindestens umfassend eine erste Scheibe (1.1) und eine zweite Scheibe (1.2), die über eine Verbundschicht (2, 3, 4) miteinander verbunden sind, sowie eine transparente, elektrisch leitfähige Beschichtung (10), wobei die Verbundschicht (2, 3, 4) eine erste thermoplastische Folien (2), eine Polyesterfolie (3) und eine zweite thermoplastische Folie (4) mit einem Verhältnis der Dicken der zweiten thermoplastischen Folie zu ersten thermoplastischen Folie von 1,5:1 bis 20:1 aufweist.
Abstract:
Infrarotstrahlung abschirmendes, für sichtbares Licht transparentes Laminat, zumindest enthaltend, in der angegebenen Reihenfolge übereinanderliegend, (A) eine erste farblose, klare, transparente Schicht, (B) auf der ersten farblosen, klaren, transparenten Schicht eine für sichtbares Licht transparente Zwischenschicht mit Infrarotstrahlung abschirmender Wirkung (b11), enthaltend i. (b1) mindestens ein Polyvinylacetalharz als schichtbildendes Material und ii. (b2) mindestens ein für mindestens Infrarotstrahlung durchlässiges optisches Fenster, und (C) auf der Zwischenschicht eine zweite farblose, klare transparente Schicht.
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundscheibe (10) mit einer Folie mit funktionellen Eigenschaften (4), mindestens umfassend das Bereitstellen einer Stapelfolge (1), mindestens umfassend eine erste Scheibe (2), eine erste thermoplastische Zwischenschicht (3), eine Folie mit funktionellen Eigenschaften (4), eine zweite thermoplastische Zwischenschicht (5), und eine zweite Scheibe (6); das Verbinden der ersten Scheibe (2), der ersten thermoplastischen Zwischenschicht (3), der Folie mit funktionellen Eigenschaften (4), der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht (5) und der zweiten Scheibe (6) durch Lamination; und das Entfernen von über die Seitenkanten (2c, 6c) der ersten Scheibe (2) und der zweiten Scheibe (6) überstehenden Abschnitten der zweiten thermoplastischen Zwischenschicht (5). Die Folie mit funktionellen Eigenschaften (4) weist einen höheren Schrumpf als die erste thermoplastische Zwischenschicht (3) und die zweite thermoplastische Zwischenschicht (5) auf, die Folie mit funktionellen Eigenschaften (4) und die erste thermoplastische Zwischenschicht (3) weisen in der Stapelfolge (1) jeweils einen Rückschnitt RS gegenüber der ersten Scheibe (2) und der zweiten Scheibe (6) auf, und die zweite thermoplastische Zwischenschicht (5) weist in der Stapelfolge (1) gegenüber der ersten Scheibe (2) und der zweiten Scheibe (6) einen Überstand ES auf.
Abstract:
Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (1), wobei zumindest eine erste thermoplastische Zwischenschicht (2), eine zweite thermoplastische Zwischenschicht (3) und eine dritte thermoplastische Zwischenschicht (4) vollflächig übereinander angeordnet werden, die erste thermoplastische Zwischenschicht (2), die zweite thermoplastische Zwischenschicht (3) und die dritte thermoplastische Zwischenschicht (4) zu einem Vorverbund (5) verbunden werden und dann die dritte thermoplastische Zwischenschicht (4) zur Bildung einer Aussparung (6), bereichsweise entfernt wird, ein Schichtenstapel (7) gebildet wird, indem ein Funktionselement (8) in die Aussparung (6) in der dritten thermoplastischen Zwischenschicht (4) eingefügt wird, der Schichtenstapel (7) zwischen einer ersten Scheibe (9) und einer zweiten Scheibe (10) angeordnet wird, und die erste Scheibe (9) und die zweite Scheibe (10) über den Schichtenstapel (7) durch Lamination verbunden werden. Das Funktionselement (8) weist eine Dicke von ≥ 50 µm auf und die dritte thermoplastische Zwischenschicht (4) weist eine Dicke auf, die im Wesentlichen der Dicke des Funktionselements (8) entspricht. Die äußeren Abmessungen der Aussparung (6) entsprechen im Wesentlichen den äußeren Abmessungen des Funktionselements (8).
Abstract:
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe, die eine erste Scheibe, eine erste Laminierfolie, eine Polymerfolie, eine zweite Laminierfolie und eine zweite Scheibe in dieser Reihenfolge umfasst, wobei die Polymerfolie mit den beiden Laminierfolien verbunden ist, bei dem das Ausgangsmaterial für die erste und die zweite Laminierfolie jeweils eine Laminierfolie als Rollenware ist, die vor Einsatz zur Bildung der Verbundglasscheibe einer Vorbehandlung unterworfen wird, bei der die Laminierfolie im spannungsfreien Zustand durch eine Wärmebehandlung relaxiert wird.
Abstract:
Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (1), wobei a) eine Trägerfolie (5) mit einer elektrisch leitfähigen Beschichtung (6) bereitgestellt wird, b) eine erste Laminierfolie (4.1) auf die elektrisch leitfähige Beschichtung (6) der Trägerfolie (5) aufgelegt wird, c) die Trägerfolie (5) und die erste Laminierfolie (4.1) zu einem Bilayer (7) verbunden werden, d) der Bilayer (7) so auf einer Außenscheibe (2) angeordnet wird, dass die erste Laminierfolie (4.1) flächig auf der Außenscheibe (2) aufliegt, e) auf dem Bilayer (7) eine zweite Laminierfolie (4.2) so angeordnet wird, dass die zweite Laminierfolie (4.2) flächig auf der Trägerfolie (5) aufliegt, f) auf die zweite Laminierfolie (4.2) eine Innenscheibe (3) aufgelegt wird, g) der Schichtstapel umfassend - Außenscheibe (2), - Bilayer (7) aus erster Laminierfolie (4.1) und Trägerfolie (5) mit elektrisch leitfähiger Beschichtung (6), - zweiter Laminierfolie (4.2) und - Innenscheibe (3) zu einer Verbundscheibe (1) autoklaviert wird.
Abstract:
Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe (1) mit einem oberen Scheibenrand (O), einem unteren Scheibenrand (U) und zwei seitlichen Scheibenrändern (S) mindestens umfassend eine Außenscheibe (2) mit einer Oberkante (O2), einer Unterkante (U2) und zwei Seitenkanten (S2), eine erste thermoplastische Zwischenschicht (3) mit einer Oberkante (O3), einer Unterkante (U3) und zwei Seitenkanten (S3), eine Funktionsfolie (4) mit einer Oberkante (O4), einer Unterkante (U4) und zwei Seitenkanten (S4), eine zweite thermoplastische Zwischenschicht (5) mit einer Oberkante (O5), einer Unterkante (U5) und zwei Seitenkanten (S5), und eine Innenscheibe (6) mit einer Oberkante (O6), einer Unterkante (U6) und zwei Seitenkanten (S6), wobei die Funktionsfolie (4) zwischen der Außenscheibe (2) und der Innenscheibe (6) angeordnet ist, die erste thermoplastische Zwischenschicht (3) zwischen der Außenscheibe (2) und der Funktionsfolie (4) angeordnet ist und die zweite thermoplastische Zwischenschicht (5) zwischen der Funktionsfolie (4) und der Innenscheibe (6) angeordnet ist.Die Verbundscheibe (1) weist ein Kamerafenster (7) auf, die Funktionsfolie (4) weist eine Aussparung (8) mit Radien größer/gleich 40 mm auf und das Kamerafenster (7) ist in senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe (1) vollständig innerhalb der Aussparung (8) angeordnet.
Abstract:
Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe (100) mit Sonnenblendschutz-Band (1), umfassend eine Außenscheibe (2) und eine Innenscheibe (3), die über eine Zwischenschicht (4) miteinander verbunden sind, wobei die Zwischenschicht (4) eine Folie (10) aus thermoplastischem Polymer umfasst, die einen gefärbten Blendschutzbereich (5) zur Ausbildung des Sonnenblendschutz- Bands (1) aufweist, und ausschließlich in diesem gefärbten Blendschutzbereich (5) der Folie (10) zusätzlich wärmeabschirmende Partikel (6) dispergiert sind. Die Erfindung umfasst weiterhin ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Verbundscheibe (100) mit Sonnenblendschutz-Band (1) sowie deren Verwendung, insbesondere als Windschutzscheiben, bevorzugt als Panoramascheiben, in Fahrzeugen.
Abstract:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (10), die als Projektionsfläche einer Projektionsanordnung geeignet ist, wobei: (a) eine polarisationsselektive Beschichtung (5) auf einer Trägerfolie (4) bereitgestellt wird; (b) die polarisationsselektive Beschichtung (5) von der Trägerfolie (4) auf eine Verbindefolie (3) übertragen wird, indem (i) die Trägerfolie (4) und die Verbindefolie (3) mit dazwischenliegender Beschichtung (5) flächig zu einem Folienstapel aufeinander angeordnet werden, (ii) der Folienstapel für mindestens 2 Stunden bei einem Druck von mindestens 8 bar und einer Temperatur von 80°C bis 120°C in einem Autoklav (20) behandelt wird, und (iii) die Trägerfolie (4) von der Verbindefolie (3) abgezogen wird, wobei die Beschichtung (5) auf der Verbindefolie (3) verbleibt; (c) die Verbindefolie (3) flächig zwischen einer ersten Scheibe (1 ) und einer zweiten Scheibe (2) angeordnet wird; und (d) die erste Scheibe (1) mit der zweiten Scheibe (2) über die Verbindefolie (3) zur Verbundscheibe (10) laminiert wird.
Abstract:
Verbundscheibe (1) mit Funktionsfolie (4) mindestens umfassend eine umlaufende Kante (K) der Verbundscheibe (1), eine umlaufende Kante (U) der Funktionsfolie (4), mindestens einen Sammelleiter (5), eine Außenscheibe (2) mit einer außenseitigen Oberfläche (I) und einer innenraumseitigen Oberfläche (II), eine Innenscheibe (6) mit einer außenseitigen Oberfläche (III) und einer innenraumseitigen Oberfläche (IV) und eine thermoplastische Zwischenschicht (3), die die innenraumseitige Oberfläche (II) der Außenscheibe (2) mit der außenseitigen Oberfläche (III) der Innenscheibe (6) verbindet, wobei- die Funktionsfolie (4) in der thermoplastischen Zwischenschicht (3) eingelagert ist,- die umlaufende Kante (U) der Funktionsfolie (4) gegenüber der umlaufenden Kante (K) der Verbundscheibe (1) in Richtung der Flächenmitte der Verbundscheibe (1) zurückversetzt ist,- der mindestens eine Sammelleiter (5) zwischen der innenseitigen Oberfläche (II) der Außenscheibe (2) und der außenseitigen Oberfläche (III) der Innenscheibe (6) angeordnet ist und im Randbereich (R) der Verbundscheibe (1) zwischen der umlaufenden Kante (K) der Verbundscheibe (1) und der umlaufenden Kante (U) der Funktionsfolie (4) verläuft undentlang des mindestens einen Sammelleiters (5) der Abstand x zwischen Sammelleiter (5) und umlaufender Kante (U) der Funktionsfolie (4) zwischen 5 mm und 50 mm beträgt.