Abstract:
A method for forming a shell type body (100) of self-reinforced composite thermoplastic polymer material from a plate-like element (10, 60), with a central region (11) and a peripheral region (12) surrounding said central region (11), comprises: providing a press (1) including a first and a second die portion (3, 4) which can be moved between a forming configuration, wherein they are pressed against one another, and a release configuration (Y), wherein they are spaced apart; at least one from the first and/or the second die portion (3, 4) being provided with ribs (5) on an operating face (3A, 4A) thereof intended to abut the plate-like element (10); arranging the plate-like element (10) on the press so that the central region (11) abuts on the operating face (4a) of the second die portion (4), retaining the plate-like element (10) at the peripheral region (12), moving the first (3) and/or the second die portion (4) towards the forming configuration until the first die portion (3) abuts the plate-like element (10) continuing to retain the plate-like element (10) at the peripheral region (12), a forming step in which the first (3) and the second die portion (4) are kept in the forming configuration for a predefined time, and the plate-like element (10) is kept between the first (3) and the second die portion (4) at a forming temperature of the material such as to generate the at least partial fusion of a matrix of the material without causing the substantial fusion of the fibers so as to form by means of the ribs (5) a plurality of recesses (20) defining on the central region (11) a plurality of lateral panels (15) mutually connected to a central panel (14) by means of at least one corresponding recess (20A), moving the first (3) and/or the second die portion (4) into the release configuration (Y) and extracting the plate-like element (10), subsequently folding the lateral panels (15) with respect to the central panel (14) at the recesses (20A, 20B) so as to form the shell type body (100).
Abstract:
Faserverstärktes Verbundelement (1), insbesondere für Fahrzeugverkleidungen, das aus einer Kunststoffmatrix (2), Naturfasern (4) und hochste Armierungsfasern (3), die eine Feinheitfestigkeit von mindenstens 50 cN/Tex aufweisen, ausgebildet ist, wobei die Kunststoffmatrix mit Naturfasern und Armierungsfasern durchsetzt ist. Entsprechend sieht ein Verfahren zur Herstellung eines faserverstärkten Verbundelements, zumindest den folgenden Schritt vor: gleichmäßiges Einmischen von Armierungsfasern in ein Naturfaservlies aus Naturfasern und Einbringen eines Kunststoffmatrix-Materials in das Naturfaservlies mit den eingemischten Armierungsfasern derart, dass die Armierungsfasern und die Naturfasern in dem Kunststoffmatrix-Material gleichmäßig verteilt sind.
Abstract:
Die Erfindung betrifft Verfahren zur Herstellung eines Ladeluftrohres aus Kunststoff. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Ladeluftrohren zu schaffen, mittels dessen Ladeluftrohre aus endlosfaserverstärkten Kunststoffen mit gleichmäßiger Wandstärke und hochpräziser Innenkontur herstellbar sind. Diese Aufgabe wird dadurchgelost, dass das Verfahren folgende Arbeitsschritte aufweist, • A) Flechten einer Rohrkontur auf einem Kern (1) unter Verwendung von Endlosfasern (3), • B) Einlegen des Fasergeflechtes (2) zusammen mit dem Kern in eine Kavität (5) einer Spritzform (4), • C) Einspritzen eines niedrigviskosen fließfähigen aushärtbaren Harzes, wobei die geflochtene Rohrkontur mit dem Harz durchtränkt wird, • D) Aushärten des durchtränkten Bauteils, • E) Entnehmen des Bauteils aus der Form und Entfernung des Kerns.