Abstract:
A method of recovering iron and other species from tailings that contain iron oxide. In the method an electric induction furnace or electric arc furnace is used as an iron-reduction furnace. The furnace is charged with tailings that contain iron oxide, a carbon source such as solid graphitic portions that comprises recycled graphite, wherein the carbon source functions at least as an iron oxide reductant, and a starting heel of melted iron. The furnace is operated so as to reduce and melt iron from the tailings, and thereby create an iron-rich liquid component and a liquid residual slag. The slag can be further processed to recover valuable elements such as Sc, Ti, Si, Al, Ca, and rare earth elements (REE). In an example this recovery is accomplished utilizing a sulfuric acid baking process heated by microwave energy followed by water-based leaching steps.
Abstract:
The invention provides an integrated solution to the processing of the major portion of household waste comprising organic matter and plastics in an integrated way that produces useful products from both streams.
Abstract:
A method for producing direct reduced iron ("DRI") from iron ore and biomass is disclosed. The method includes heating a batch of iron ore and biomass in each oven chamber of a non-recovery batch oven by a combination (i) the thermal mass of a lining of the oven chamber and (ii) combustion of a fuel gas from at least one other oven chamber and at least partially reducing the iron ore and forming DRI. The method also includes discharging gases from the oven chamber through passageways in a wall and a floor of the oven chamber and further combusting combustible gases and transferring heat to the wall and the floor of the oven chamber as the gases move through the passageways. The method also includes discharging at least a portion of gases from the oven chamber, without passing the gases through passageways in the floor of the oven chamber, and using these gases as a fuel gas in subsequent combustion heating in other batch oven chambers when a first predetermined trigger point is reached. A non-recovery batch oven is also disclosed.
Abstract:
A process for the production of high carbon ferromanganese which includes; the step of smelting carbon-based manganese ore micro-pellets in a smelting furnace in a shallow burden configuration.
Abstract:
A method of chromite reduction using cryolite (Na 3 Al F 6 ) as an additive. The cryolite used may be pure cryolite or an impure mixture containing cryolite, such as the bath material produced as waste or as a by-product of aluminum smelting processes. In one embodiment, the reduction product is re-melted at a higher temperature to form larger metallic particles. In another embodiment, the chromite ore is granulated with cryolite particles and carbon reductant particles before being reduced.
Abstract:
Изобретение относится к области цветной металлургии, в частности, к способу переработки латеритных никелевых руд с прямым получением ферроникеля в виде металлических гранул. Для переработки латеритных никелевых руд проводят измельчение руды, например, высокомагнезиальной руды, твердого углеродистого восстановителя и флюсовых добавок, их смешение с получением шихты, восстановительный обжиг шихты на двухступенчатой установке, состоящей из двух вращающихся печей, связанных между собой передаточной камерой, охлаждение полученного клинкера и выделение ферроникеля из измельченного клинкера. Флюсовые добавки включают, в расчете на массу руды, 3,5-6,5% СаО, 1,5-10% SiO 2 , 1-5,5% Al 2 O 3 и 0-0,75% в пересчете на F 2 фторсодержащих добавок. В качестве флюсующих добавок можно использовать различные кальций-, кремний-, алюминий- и фторсодержащие материалы, например, известняк, доменный шлак, глину, низкосортные высококремнистые бокситы, алюмосодержащие шлаки, флюорит, отработанный криолитовый электролит и другие отходы обогащения и металлургического производства. В качестве добавок SiO 2 и Al 2 O 3 можно использовать каолиновую глину, содержащую не менее 15-30% Al 2 O 3 и 50-75% SiO 2 , в количестве 3-18% от массы руды. Твердый углеродистый восстановитель, например, коксик, бурый или каменный уголь, антрацит или их смеси, вводят в количестве 6-12% от массы руды, смесь брикетируют, восстановленные в первой печи брикеты с температурой 1000-1100С через передаточную камеру загружают во вторую печь непосредственно в ванну расплавленного шлака. Одновременно в загрузочную зону второй печи подают 4-8% от массы руды твердого восстановителя: коксика или антрацита. Температуру расплава во второй печи поддерживают в пределах 1275-1350°С, предпочтительно в пределах 1275-1325°С. В результате осуществления способа уменьшаются энергетические затраты и улучшаются технико-экономические показатели процесса.
Abstract:
Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для переработки высокомагнезиальных латеритных никелевых руд с прямым получением ферроникеля. В способе осуществляют смешивание руды с твердым восстановителем и флюсующими добавками СаСО 3 , АI 2 О 3 и SiO 2 , брикетирование полученной шихты, восстановительный обжиг брикетированной шихты с формированием крицы ферроникеля и выделение ферроникеля из клинкера. При смешивании руды с восстановителем и флюсующими добавками в смеси вводят добавки фторсодержащих материалов в количестве 0,5-2,0% в пересчете на фтор, и серосодержащих материалов в количестве 0,2-1,2% в пересчете на серу, от массы руды. Восстановительный обжиг шихты осуществляют при максимальной температуре 1150-1225º С. Изобретение позволяет максимально ограничить или полностью устранить образование шлаковых настылей и улучшить технико-экономические показатели процесса в целом.