模块集成时的精确就位方法

    公开(公告)号:CN109163171A

    公开(公告)日:2019-01-08

    申请号:CN201811081085.5

    申请日:2018-09-17

    IPC分类号: F16M5/00 B66C1/12 B66C13/16

    摘要: 一种模块集成时的精确就位方法,采用以下安装步骤:一:确定模块上数个桩腿间的距离和相对位置;二:在模块就位区域的模块基座上,确定支座和桩腿短截的安装位置;三:将桩腿短截、支座接触一端的平面及模块基座进行打磨及平整度处理;四:在模块基座上安装支座,并将桩腿短截放置在支座上;六:在支座和桩腿短截四周安装限位块;七:将模块放置在桩腿短截上,且确保桩腿短截和模块上的锥形凹凸面完全吻合;八:在锥形凹凸面的结合处,使桩腿短截与模块连接成为一个整体。本发明不仅降低了模块集成时的难度和模块的滞空时间,解决了模块集成就位时发生碰撞而造成损坏风险的问题;而且,还提高了模块集成时的就位精度和集成效率。

    一种适用于大型电缆盘的吊装辅助装置

    公开(公告)号:CN218538946U

    公开(公告)日:2023-02-28

    申请号:CN202222086257.6

    申请日:2022-08-09

    IPC分类号: B66C1/12

    摘要: 本实用新型属于吊装辅助设备技术领域,尤其为一种适用于大型电缆盘的吊装辅助装置,包括横杆,横杆上设置有横杆贯通孔,横杆顶部设置有撑杆,撑杆上设置有撑杆贯通孔,横杆上设置有下方连接件,下方连接件上设置有下方连接件贯通孔,撑杆上设置有上方连接件,上方连接件上设置有上方连接件贯通孔,下方连接件上固定安装有高强螺栓螺母,下方连接件上固定安装有下方卸扣,上方连接件上固定安装有上方卸扣,下方卸扣上设置有双扣钢丝绳,撑杆顶部设置有吊带。本实用新型通过使用横杆上不同位置的贯通孔,以适用于不同尺寸的大型电缆盘吊装,该装置使用简单、稳定可靠,不仅可保护电缆免受损坏,还可有效降低电缆盘吊装存在的潜在风险。

    一种三角形大型浮式钢结构物的出坞方法

    公开(公告)号:CN117963106A

    公开(公告)日:2024-05-03

    申请号:CN202410304478.7

    申请日:2024-03-18

    IPC分类号: B63C3/00 B63C5/00

    摘要: 本发明公开了一种三角形大型浮式钢结构物的出坞方法,属于海洋工程技术领域,包括以下步骤:在船坞上布置绞盘组,随后通过绞盘组上的缆绳与浮式钢结构物背向坞门的一端连接;向船坞内注入海水,使浮式钢结构物自然浮起;第一拖轮和第二拖轮进入船坞内,将浮式钢结构物朝向坞门的两个端部通过缆绳分别与第一拖轮以及第二拖轮连接;在浮式钢结构物移动坞门外后,第一拖轮和第二拖轮停止拖带作业,随后第三拖轮通过缆绳与浮式钢结构物背向坞门的一端连接;第一拖轮、第二拖轮以及第三拖轮拖带浮式钢结构物远离船坞。本发明通过三条拖轮即可拖带三角形大型浮式钢结构物完全驶离船坞,使得浮式钢结构物在水中方位始终控制的效果。

    多种不同尺寸模块的吊装方法

    公开(公告)号:CN106241624A

    公开(公告)日:2016-12-21

    申请号:CN201610853220.8

    申请日:2016-09-26

    IPC分类号: B66C23/52 B66C23/62

    CPC分类号: B66C23/52 B66C23/62

    摘要: 一种多种不同尺寸模块的吊装方法,采用以下吊装步骤:一:将浮吊动员至指定位置;二:将上、下层撑杆用卡环和钢丝绳连接在一起组成一套撑杆装置;三:将撑杆装置放置于在浮吊的主钩下方,并使用卡环和钢丝绳将上层撑杆与浮吊的主钩连接;四:起吊第一模块;第五步:缓慢移动浮吊,将第一模块移至所需位置,并解除撑杆与第一模块间的连接;六:使用卡环和钢丝绳将撑杆中的下层撑杆与第二模块连接,然后,起吊第二模块,并将第二模块移动至所需位置;七:循环步骤六的操作,直至完成后面模块的吊装。本发明不仅能够进行多个不同尺寸模块的吊装,解决了不同模块需要频繁更换不同的吊装框架问题;而且,还大大提高了施工效率,降低了施工工期。

    模块的起吊方法
    5.
    发明公开

    公开(公告)号:CN108483257A

    公开(公告)日:2018-09-04

    申请号:CN201810203341.7

    申请日:2018-03-13

    IPC分类号: B66C13/04 B66C1/12

    CPC分类号: B66C13/04 B66C1/12

    摘要: 一种模块的起吊方法,采用以下实施步骤:一:将吊装撑杆运输至施工现场;二:在吊机的协助下,将吊机主钩和位于吊装撑杆上层的吊装柱连接在一起;三:将钢丝绳挂扣在位于吊装撑杆下层的吊装柱上;四:将吊装撑杆吊起;五:将模块运输至两个已经完成配扣作业的吊机之间;六:将位于吊装撑杆下方的钢丝绳与位于模块上的吊耳连接;七:操作吊机,共同将模块缓慢吊起。本发明不仅能够对模块进行起吊,解决了现场配扣操作难度较大的问题,大大降低了吊装的工作量;而且,还大大降低了对吊机吊装能力的要求,节省了施工时间,提高了工作效率。

    浮式生产储油卸油装置上的火炬塔的吊装方法

    公开(公告)号:CN107035204A

    公开(公告)日:2017-08-11

    申请号:CN201710382850.6

    申请日:2017-05-26

    IPC分类号: E04H12/00

    CPC分类号: E04H12/00

    摘要: 一种浮式生产储油卸油装置上的火炬塔的吊装方法,采用以下施工步骤:一:准备工作:二:将浮吊与火炬塔的顶部连接,同时,将履带吊与火炬塔的中部连接;三:对火炬塔进行翻身操作:由浮吊和履带吊同时吊起火炬塔至指定高度后,履带吊停止起吊,但浮吊继续缓慢吊起火炬塔;直至火炬塔完全处于悬垂状态,之后,解除履带吊与火炬塔之间的连接;四:吊起火炬塔,使火炬塔处于浮式生产储油卸油装置就位区域的上方;第五步:缓慢下放火炬塔,将就位区的插尖插入火炬塔桩腿的内部,并精确就位;安装火炬塔,并解除浮吊与火炬塔的连接。本发明不仅解决了吊装火炬塔时特殊要求的问题;而且,提高了火炬塔的吊装效率,降低了施工成本。

    一种拖带三角形大型浮式钢结构物离港方法

    公开(公告)号:CN118025446A

    公开(公告)日:2024-05-14

    申请号:CN202410304540.2

    申请日:2024-03-18

    IPC分类号: B63C3/00 B63C5/00

    摘要: 本发明公开了一种拖带三角形大型浮式钢结构物离港方法,属于海洋工程技术领域,包括以下步骤:S1、用缆绳将浮式结构物与码头连接;第一拖轮与浮式结构物的第一端部连接;S3、将与浮式结构物第一端部连接的缆绳解除并回收;S4、将第二拖轮与第三拖轮分别与浮式结构物的第二端部和第三端部连接;S5、将与浮式结构物的第二端部和第三端部连接的缆绳解除并回收;S6、移动浮式结构物向远离码头的方向移动,以进入港池;S7、在港池内,将第四拖轮与浮式钢结构物的第二端部和第三端部连接;S8、拖带三角形大型浮式钢结构物驶离港池。本发明在控制三角形大型浮式钢结构物的方位,降低对三角形大型浮式钢结构物的掌握难度和施工风险。

    模块集成期间精确就位的方法

    公开(公告)号:CN109368477A

    公开(公告)日:2019-02-22

    申请号:CN201811242125.X

    申请日:2018-10-24

    IPC分类号: B66C1/10

    CPC分类号: B66C1/10

    摘要: 一种模块集成期间精确就位的方法,采用以下施工步骤:一:在模块上安装防碰撞装置;二:拆除干涉结构物;三:在模块基座上安装导向板;四:将模块吊起;五:将模块移动就位区域上空;六:下放模块,并确保模块桩腿在导向板的约束范围内;七:继续下放模块,将千斤顶分布在模块桩腿周围,并微调;八:继续下放模块,使模块坐落在模块基座上;九:重复四至八,直至所有模块都吊装至模块的就位区域;十:拆除导向板、防碰撞装置,焊接固定模块。本发明不仅解决了干涉结构物的拆除或者预保护等问题,降低了模块吊装就位后恢复的工作量;而且,还解决了模块间直接接触而造成的不可预测的损失和带来的不可控施工风险问题,大大提高了施工的安全性。

    浮式生产储油卸油装置的上层模块集成作业的方法

    公开(公告)号:CN106585872B

    公开(公告)日:2018-03-16

    申请号:CN201611048689.0

    申请日:2016-11-25

    IPC分类号: B63B9/06

    摘要: 一种浮式生产储油卸油装置的上层模块集成作业的方法,采用以下吊装步骤:一:施工准备;二:将浮式生产储油卸油装置及浮吊动员至码头指定位置;三:将上层模块运输至码头吊装区;四:将吊装索具与上层模块连接为一体,并将上层模块吊起;五:移动浮吊,上层模块随着浮吊移动至浮式生产储油卸油装置所对应的就位区;六:将上层模块放置在就位区,解除吊装索具与上层模块之间的连接,然后,移动浮吊至上层模块吊装区;七:重复第三步至第七步的操作,直至所有上层模块吊装完毕。本发明不仅减少了浮式生产储油卸油装置的上层模块互相碰撞风险;而且,还保证了浮式生产储油卸油装置的上层模块就位的精确性,使模块就位位置达到设计要求。