-
公开(公告)号：CN101465420B
公开(公告)日：2011-04-27
申请号：CN200910076564.2
申请日：2009-01-09
申请人： 机械科学研究总院先进制造技术研究中心
IPC分类号： H01M4/04
摘要： 本发明公开了一种锂离子动力电池用镍锰酸锂正极材料LiNixMn2-xO4(0＜x＜1)的制备方法，属于二次电池材料制备领域。其制备步骤为：将含镍源化合物和锰源化合物按化学计量比先混合，然后在原料混合物中加入去离子水，将溶液喷雾干燥制得混合粉体，在一定温度下与含锂源化合物混合烧结，制得锂离子电池正极材料LiNixMn2-xO4(0＜x＜1)。本发明方法具有工艺简单、方便、制备时间短、生产成本低，所制备的产品结构稳定、比容量高且具有优良的电化学性能，特别适合用于锂离子电池活性材料的大规模工业化生产。产品平均粒径为10μm，初始放电容量为138mAh/g，1.5C充放电循环200次后，容量衰减小于8％。
-
-
公开(公告)号：CN101476082A
公开(公告)日：2009-07-08
申请号：CN200910077636.5
申请日：2009-02-10
申请人： 机械科学研究总院先进制造技术研究中心
IPC分类号： C22C38/24
摘要： 本发明涉及一种高性能低成本净终成形用热作模具钢领域，其化学成分按重量wt％含有：C：0.30～0.45、Si：0.4～1.0、Mn：0.55～1.0、Cr：2.7～3.5、Mo：1.8～2.6、V：0.6～1.2、N：0.005～0.05，其余为Fe。本发明添加兼有固溶强化、弥散强化以及细化晶粒和抑制M23C6碳化物颗粒聚集长大的合金元素，使其达到高的热强性、热稳定性与热疲劳抗力的同时，又保持良好的韧性与工艺性能，其主要性能显著优于目前国内外工业常用的H13(4Cr5MoSiV1)等同类热作模具钢。本发明在含3％Cr、5％Cr和10％Cr类型钢的基础上，系统研究了单加或复加不同含量W、Mo、V在不同温度条件下对组织性能和使用性能的影响外，还深入研究了N、Al和稀有金属元素的影响规律；研究发现本类型钢的热稳定性与其中形成的碳化物点阵类型密切相关，且随着碳化物形成元素的原子半径增加而提高。从而为发展新型热作模具钢提供了重要的启示。
-
公开(公告)号：CN106367661A
公开(公告)日：2017-02-01
申请号：CN201610832506.8
申请日：2016-09-20
申请人： 机械科学研究总院先进制造技术研究中心 , 山东隆基机械股份有限公司
CPC分类号： C22C33/02 , B22D19/085 , B22F3/105 , B22F9/04 , B22F2009/043
摘要： 本发明涉及一种适于制备颗粒增强铁基表面复合材料的方法，属于金属基复合材料领域。本发明采用合适的陶瓷颗粒、放电等离子烧结工艺、浇注工艺以及热处理工艺，制备得到陶瓷颗粒增强铁基复合材料。复合层与基材以及陶瓷颗粒与基体均结合良好，加入陶瓷颗粒很大程度上提高了材料的耐磨性能。
-
公开(公告)号：CN106148657A
公开(公告)日：2016-11-23
申请号：CN201510129443.5
申请日：2015-03-24
申请人： 机械科学研究总院先进制造技术研究中心
IPC分类号： C21D6/00
摘要： 本发明涉及一种S136马氏体不锈钢的Q-P处理工艺，其包括以下步骤：首先，将所述S136马氏体不锈钢在电热炉中进行固溶处理，所述固溶处理的具体条件为，以360℃/h的升温速率升温至250℃预热，再以150℃/h的升温速率加热到处理温度1130℃，处理时间2h，并且处理时通入高纯Ar气，Ar的压力为80MPa；随后，对S136马氏体不锈钢进行淬火处理，具体是以1.0℃/s的冷却速度，迅速将所述S136马氏体不锈钢冷却到220℃以下；随后，对S136马氏体不锈钢进行再分配处理，具体是迅速将淬火后的S136马氏体不锈钢置入330-350℃的盐浴处理环境加热到保温3-5h，随后空冷至室温；最后，对S136马氏体不锈钢进行回火处理，具体是以150-200℃/h升温速率加热到300-330℃保温2-3h进行一次回火处理并水冷至室温。
-
公开(公告)号：CN106148648A
公开(公告)日：2016-11-23
申请号：CN201510130320.3
申请日：2015-03-24
申请人： 机械科学研究总院先进制造技术研究中心
摘要： 本发明涉及一种兼具优良的力学性能和耐腐蚀性能的3Cr13马氏体不锈钢，其经过以下处理步骤制备得到：首先，将所述3Cr13钢在电热炉中进行固溶处理，所述固溶处理的具体条件为，以300-360℃/h的升温速率升温至250℃预热，再以100-150℃/h的升温速率加热到处理温度1120-1140℃，处理时间1.5-2h，并且处理时通入高纯Ar气，Ar的压力为60-80MPa；随后，对3Cr13钢进行淬火处理，具体是以0.8-1.0℃/s的冷却速度，迅速将所述马氏体不锈钢冷却到220℃以下；随后，对3Cr13钢进行再分配处理，具体是迅速将淬火后的3Cr13钢置入400-420℃的盐浴处理环境加热到保温3-5h，随后空冷至室温；最后，对3Cr13钢进行回火处理，具体是以150-200℃/h升温速率加热到330-350℃保温2-3h进行一次回火处理并水冷至室温。
-
公开(公告)号：CN104561479B
公开(公告)日：2015-12-09
申请号：CN201510031876.7
申请日：2015-01-22
申请人： 机械科学研究总院先进制造技术研究中心 , 江苏宏宇模具集团有限公司
摘要： 本发明涉及一种S316马氏体不锈钢的热处理工艺，其包括以下步骤：首先，将所述S316马氏体不锈钢在电热炉中进行固溶处理，所述固溶处理的具体条件为，以300-360℃/h的升温速率升温至250℃预热，再以100-150℃/h的升温速率加热到处理温度1110-1130℃，处理时间1.5-2h，并且处理时通入高纯Ar气，Ar的压力为60-80MPa；随后，对S316马氏体不锈钢进行淬火处理，具体是以0.8-1.0℃/s的冷却速度，迅速将所述S316马氏体不锈钢冷却到220℃以下；随后，对所述S316马氏体不锈钢进行再分配处理，具体是迅速将淬火后的S316马氏体不锈钢置入330℃的盐浴处理环境加热到保温3h，随后空冷至室温；最后，对S316马氏体不锈钢进行回火处理，具体是以180℃/h升温速率加热到320℃保温2h进行一次回火处理并水冷至室温。
-
公开(公告)号：CN104561482B
公开(公告)日：2015-12-02
申请号：CN201510032278.1
申请日：2015-01-22
申请人： 机械科学研究总院先进制造技术研究中心 , 江苏一洲轧辊有限公司
摘要： 一种塑料模具钢的热处理工艺，其包括如下步骤：首先，将所述塑料模具钢在电热炉中进行固溶处理，所述固溶处理的具体条件为，以300-360℃/h的升温速率升温至250℃预热，再以100-150℃/h的升温速率加热到处理温度1120-1140℃，处理时间1.5-2h，并且处理时通入高纯Ar气，Ar的压力为60-80MPa；随后，对塑料模具钢进行淬火处理，具体是以0.8-1.0℃/s的冷却速度，迅速将所述塑料模具钢冷却到220℃以下；随后，对塑料模具钢进行再分配处理，具体是迅速将淬火后的塑料模具钢置入350℃的盐浴处理环境加热到保温3h，随后空冷至室温；最后，对塑料模具钢进行回火处理，具体是以180℃/h升温速率加热到340℃保温2h进行一次回火处理并水冷至室温。本发明热处理后的3Cr13马氏体不锈钢兼具优良的力学性能和耐腐蚀性能。
-
公开(公告)号：CN104178615A
公开(公告)日：2014-12-03
申请号：CN201410303553.4
申请日：2010-09-17
摘要： 本发明涉及一种微合金非调质钢控锻-控冷技术及自动生产线，属于金属材料加工领域，即控制非调质钢的锻造变形参数及锻后冷却工艺，所述的锻后冷却工艺在锻后控制冷却生产线上实现。该冷却生产线由冷却介质供给系统、动力传送机构、测温系统、工业控制计算系统、上下料机构和保温系统组成，可按非调质钢工件所要求的冷却速度、生产节拍及规定程序手动、自动运行，锻件冷却速度范围可调。采用该非调质钢控锻-控冷工艺及生产线解决了非调质钢锻件组织、性能不均匀，变形等现象，消除了零件不合格的问题，改善了锻后金相组织，提高其塑性和韧性指标，提高了生产率及其产量。
-
公开(公告)号：CN103985862A
公开(公告)日：2014-08-13
申请号：CN201410147420.2
申请日：2014-04-14
申请人： 江苏中欧材料研究院有限公司 , 机械科学研究总院先进制造技术研究中心 , 江苏绿科能源有限公司
IPC分类号： H01M4/58
CPC分类号： H01M4/5825 , H01M10/0525
摘要： 本专利涉及磷酸铁锂，具体为一种高振实高比容量磷酸盐正极材料的合成方法。取磷酸盐、铁盐和锂盐按照化学计量比混合均匀得到混合料；混合后加入含有有机物的水溶液中研磨后得到悬浊液，有机物在水溶液中的质量百分浓度为1%~10%，混合料与水溶液的质量比为1：0.5~5；悬浊液除水干燥后的粉末在气氛炉中煅烧，分3段煅烧：煅烧后降温速率为10~100℃度/min。合成的正极材料具有较窄的粒度分布，较高的振实密度和较高的电化学性能。此方法合成正极材料的振实密度大于1.5g/cm3，0.1C首次比容量大于160mAh/g，方法工艺同时适用于规模化生产。
-
-
-
-
-
-
-
-
-
搜索结果
68 条记录 (耗时 0.081 秒)
