一种用于板带材的超声波加载装置

    公开(公告)号:CN111822505A

    公开(公告)日:2020-10-27

    申请号:CN202010628753.2

    申请日:2020-07-01

    Abstract: 本发明涉及一种用于板带材的超声波加载装置,属于产生超声频机械振动技术领域,具体包括用于产生超声波振动的超声波换能器和变幅杆,该变幅杆的一端与所述超声波换能器固定连接,另一端设有加载工作头;所述加载工作头具有用于与变幅杆固定连接的连接部和用于在使用时抵压在板带材表面的加载部,该加载部沿横向方向延伸,加载部底面为弧形柱面。本发明的用于板带材的超声波加载装置,采用相互固定连接的超声波换能器和变幅杆,变幅杆上固定连接有加载工作头,各部件之间固定连接,可以顺利的将超声波换能器产生的超声波振动传递到工作头,能够显著提高超声波加载的效率,提高加载装置的使用寿命。

    一种超声辅助制备铜铁合金的方法及实施该方法的连铸装置

    公开(公告)号:CN119144869A

    公开(公告)日:2024-12-17

    申请号:CN202411294550.9

    申请日:2024-09-14

    Abstract: 本发明属于合金制备技术领域,具体涉及一种超声辅助制备铜铁合金的方法及实施该方法的连铸装置。本发明的超声辅助制备铜铁合金的方法包括以下步骤:按设计铜铁合金的成分组成取相应原料进行熔炼,得到合金熔液;所述合金熔液经连铸制得铜铁合金铸坯;所述连铸包括将合金熔液在超声场作用下进行冷却结晶,所述冷却结晶的冷却速度为250~450℃/s,所述铜铁合金的成分组成如下:Fe 5‑20wt%,其余为Cu。通过在连铸过程中施加超声场并控制连铸时的冷却速度,两者耦合作用,使难混熔铜合金在凝固过程中直接从液相到固相转变,辅助超声进一步细化Fe相和晶粒,同时避免出现液‑液相分离造成的成分偏析和组织粗化,提高铜铁合金的强度和导电率性能。

    一种电磁辅助制备铜铁合金的方法

    公开(公告)号:CN119140775A

    公开(公告)日:2024-12-17

    申请号:CN202411294548.1

    申请日:2024-09-14

    Abstract: 本发明属于合金制备技术领域,具体涉及一种电磁辅助制备铜铁合金的方法。本发明提供的磁辅助制备铜铁合金的方法包括以下步骤:按设计铜铁合金的成分组成取相应原料进行熔炼,得到合金熔液;所述合金熔液经浇铸或连铸制得铜铁合金铸坯;所述浇铸或连铸包括将合金熔液在电磁搅拌条件下进行冷却结晶,所述冷却结晶的冷却速度为260~450℃/s,所述铜铁合金的基体为Cu,Fe的含量为5~20wt%。通过在浇铸或连铸过程中进行电磁搅拌并控制冷却速度,两者耦合作用,能够促进Fe相均匀分布,显著改善宏观偏析,同时控制冷却速度,解决液‑液相分离造成的初生Fe枝晶粗大、偏析严重问题,提高铜铁合金的强度、导电性和电磁屏蔽性能。

    一种合金型材的制备方法
    69.
    发明授权

    公开(公告)号:CN114515767B

    公开(公告)日:2024-06-18

    申请号:CN202210101323.4

    申请日:2022-01-27

    Abstract: 本发明涉及一种合金型材的制备方法,属于合金的制备技术领域。本发明的合金型材的制备方法,包括以下步骤:1)取原料线材;所述原料线材由两根及以上金属单线材组成或由金属单线材和无机非金属单线材组成;所述原料线材由两根及以上的金属单线材组成时,原料线材包括至少两根元素组成互不同的金属单线材;2)将原料线材的各单线材进行绞合,得到复合绞线;3)再将所得复合绞线进行连续挤压成型。不仅可使难互溶合金元素及比重相差较大合金元素之间的均匀分布、将不同金属以任意比例进行组合,实现连续化生产,还可以实现金属元素和非金属元素以任意比例进行混合。

    一种结晶器、连铸装置及测定固液界面位置的方法

    公开(公告)号:CN116117087B

    公开(公告)日:2024-04-23

    申请号:CN202211714388.2

    申请日:2022-12-27

    Abstract: 本发明属于有色金属加工领域,尤其涉及一种结晶器、连铸装置及测定固液界面位置的方法。本发明的使坯料在结晶器内腔中沿拉出方向的横截面大小逐渐增大,根据坯料形成的横截面大小与该横截面大小所处位置至结晶器出口端面的距离之间的对应关系,判断固液界面在结晶器内腔的位置。由于结晶器的内腔横截大小沿坯料拉出方向逐渐增大,坯料在拉出的过程中熔体逐渐凝固,因而在不同位置凝固的凸起的横截面大小不同,可以直观判断熔体凝固时所处的位置,进而获得可靠精确的固液界面的位置,从而解决固液界面位置无法测定的难题;也有利于进一步优化工艺参数,保证连铸质量和工艺稳定性。

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