公开(公告)号：CN112912787B

公开(公告)日：2023-10-20

申请号：CN201980070673.5

申请日：2019-10-24

申请人： 统雷有限公司

发明人： J·S·布鲁克 ,  S·巴顿 ,  B·梅尔 ,  E·利泽尔

IPC分类号： G02B27/62 ,  G01M11/04 ,  G05B19/404

摘要： 一种制备预对准光学安装件的方法，包括：将期望光学元件安装至外壳上；将外壳固定至具有至少四个自由度的物台；通过物台的调整使光学元件与指定光学轴线对准；加工外壳以匹配光学平台，外壳安装至光学平台上；其中外壳加工成使得当外壳安装至光学平台上时，光学元件的光学轴线与相对于光学平台的预定义光学轴线对准。

公开(公告)号：CN112099437B

公开(公告)日：2023-10-10

申请号：CN202010929150.6

申请日：2020-09-07

申请人： 西京学院

发明人： 张宁 ,  梁磊 ,  侯成阳 ,  殷新燕

IPC分类号： G05B19/404

摘要： 本发明公开了一种数控机床误差补偿周期测算系统和方法，包括：数据采集系统、数据处理系统、数据模块和反馈报警系统，所述数据采集系统连接数据处理系统，数据处理系统还连接数据模块，数据模块还连接反馈报警系统，本发明能够实现对数控机床误差补偿周期精确计算，并能够保证加工质量又降低企业成本。

公开(公告)号：CN116400642B

公开(公告)日：2023-10-03

申请号：CN202310681855.4

申请日：2023-06-09

申请人： 成都飞机工业(集团)有限责任公司

发明人： 代良强 ,  刘大炜 ,  曾德标 ,  李颖 ,  陈学振 ,  夏远猛 ,  潘崇恺 ,  徐强 ,  郭瑞华 ,  董光亮 ,  高强荣 ,  张伟伟 ,  赵长永 ,  周超 ,  甘建 ,  高峰峰 ,  陈桑 ,  刘兵 ,  周翔 ,  周后川

IPC分类号： G05B19/404

摘要： 本申请实施例公开了机床精度补偿方法、装置、存储介质及电子设备，涉及多轴机床技术领域，包括：获得机床的A、B摆头在实际摆动位置下，球头的实际球心三维坐标；根据基准球心三维坐标与实际球心三维坐标，分别获得每一坐标轴方向上的矢量差信息；根据机床的参数补偿值与矢量差信息，获得目标补偿值；其中，目标补偿值用于在实际摆动位置下对机床的精度补偿。本申请以初始位置与实际位置下的球心坐标矢量差作为精度偏差，将机床固有的参数补偿值与实际获得的精度偏差相结合，综合得到目标补偿值实现更准确的补偿，以程序调用的方式自动执行，避免人工干预，减小人为误差，精度检测效率更高、更稳定，有效提升机床精度补偿的质量。

公开(公告)号：CN114527710B

公开(公告)日：2023-09-26

申请号：CN202210158282.2

申请日：2022-02-21

申请人： 天津大学

发明人： 牛文铁 ,  陈志强 ,  刘宏达 ,  郭永豪

IPC分类号： G05B19/404

摘要： 本发明公开了一种基于摩擦补偿的进给直接转矩控制方法，对进给系统的机械传动系统进行如下处理：建立其LuGre摩擦模型并辨识得到其静、动态摩擦力矩补偿量；基于集中参数法和拉格朗日方程建立其动力学模型；将其静、动态摩擦力矩补偿量之和作为其动力学模型的阻力矩，电机输出转矩作为动力矩；由其动力学模型中的动力学微分方程和状态空间方程求得负载转矩；闭环控制系统，其转矩环包括q轴及d轴滑模控制器；q轴滑模控制器，其输入转矩参考信号与负载转矩的差，其输出q轴电压信号至空间矢量脉宽调制器；d轴滑模控制器，其输入磁链参考信号与磁链反馈信号的差，其输出d轴电压信号至空间矢量脉宽调制器。本发明结构简单、实时性好。

公开(公告)号：CN111367235B

公开(公告)日：2023-09-26

申请号：CN201910981306.2

申请日：2019-10-16

申请人： 株式会社日研工作所

发明人： 三角进 ,  村田正嗣

IPC分类号： G05B19/404

摘要： 本发明涉及一种数控工具机的诊断保养系统，是可监视、诊断多台数控工具机的节省人力技术。上位电脑装置在步骤S10中将监控管理程序下载至数控工具机(NC)的数值控制部，在步骤S30中收集在数值控制部及伺服马达间输出入的数值控制信息，在步骤S40中解析所监控的数值控制信息，在步骤S50至S110中诊断数控工具机。

公开(公告)号：CN116802570A

公开(公告)日：2023-09-22

申请号：CN202280011500.8

申请日：2022-01-25

申请人： 发那科株式会社

发明人： 贝原贤治

IPC分类号： G05B19/404

摘要： 本发明提供一种数值控制装置，能够简易地进行加工圆的有效直径的设定。数值控制装置具备：指令部，其在用于通过机床进行圆加工的加工程序中，指示加工圆的规格或容许差等级以及所述加工圆的容许差的比例；以及设定部，其根据所述加工圆的规格或者容许差等级以及所述加工圆的容许差的比例，设定加工圆的有效直径的校正量。

公开(公告)号：CN116520768B

公开(公告)日：2023-09-05

申请号：CN202310788111.2

申请日：2023-06-30

申请人： 采埃孚汽车科技(张家港)有限公司

发明人： 曹加明

IPC分类号： G05B19/404

摘要： 本发明涉及定位面加工技术领域，提供加工路径调试方法、装置、电子设备和存储介质。加工路径用于加工位于工件的孔前端的定位面，加工路径调试方法基于X‑Y平面实现，包括：根据基于初始加工路径加工形成的定位面与工件中心轴的实际夹角、及对应的目标夹角，确定角度偏差；基于角度偏差调整初始加工路径，获得与工件中心轴相夹目标夹角的模拟加工路径；根据孔中心至模拟加工路径的模拟距离、及对应的目标距离，确定距离偏差；基于距离偏差调整模拟加工路径，获得目标加工路径。本发明根据目标设计参数和初始加工参数确定角度偏差和距离偏差，据此调整初始加工路径，获得角度和距离均符合设计要求的目标加工路径，实现对加工路径的高效、精准调试。

公开(公告)号：CN114237153B

公开(公告)日：2023-08-29

申请号：CN202111374671.0

申请日：2021-11-18

申请人： 襄阳华中科技大学先进制造工程研究院 ,  湖北文理学院 ,  襄阳华科装备制造工程研究院有限公司

发明人： 刘宏伟 ,  杨锐 ,  向华 ,  李波 ,  陈国华

IPC分类号： G05B19/404 ,  B23Q17/00

摘要： 本发明提供一种五轴机床定位误差获取方法、加工控制方法及装置，五轴机床定位误差获取方法包括以下步骤：在标准球处于五轴机床的工作台的原点的条件下，控制工作台沿X轴移动第一预设距离，并沿C轴转动，通过探针配合获取第一组几何误差值；再同时在标准球处于五轴机床的工作台的原点的条件下，通过探针配合获取第二组几何误差值，并根据第一组几何误差值及第二几何误差值计算五轴机床的测量定位误差，再根据待加工件的预设位置及测量定位误差计算出待加工件的的实际定位误差，实际定位误差即为五轴机床的补偿误差，本方案获取定位误差耗时短、且相对节省成本，同时测量精度高，满足实际生产要求。

公开(公告)号：CN114609969B

公开(公告)日：2023-08-22

申请号：CN202210290829.4

申请日：2022-03-23

申请人： 哈尔滨工业大学(深圳)

发明人： 李建刚 ,  刘志强 ,  廉玉康

IPC分类号： G05B19/404

摘要： 本发明公开了一种基于云计算的数控机床轨迹误差补偿方法，可以在同一生产线上的机床大多特性比较一致的情况下，通过服务器PC收集各个机床的加工数据，从而实现更快的建立神经网络虚拟仿真模型。且可以通过一个服务器PC对多个数控系统的数据进行处理，使服务器PC完成大部分数据处理的任务。本发明可以在不改变已有硬件的条件下，通过基于云端服务器PC实时并行处理多个数控系统数据，在进行机床加工过程中对由于数控机床响应存在延迟引起轮廓误差进行补偿，且可以直接在服务器PC上可以进行数控系统代码的误差补偿，从而能够大幅度的降低数控系统的计算量，降低数控系统的性能要求，使设备的系统成本降低。

公开(公告)号：CN116441999A

公开(公告)日：2023-07-18

申请号：CN202310713594.X

申请日：2023-06-16

申请人： 陕西元值云创智能科技有限公司 ,  银川华信智信息技术有限公司

发明人： 段文凯 ,  黄维斌 ,  左晶晶 ,  李浩 ,  李静涛 ,  陈佳

IPC分类号： B23Q15/20 ,  B23Q15/12 ,  B23Q15/16 ,  B23Q15/28 ,  G05B19/404 ,  G06Q10/20 ,  G06Q10/087 ,  G06F30/17 ,  G06F119/04

摘要： 发明公开了一种工业母机刀具智能管理与刀具补偿方法，包括以下步骤：S1.在系统中配置刀具基本信息，并在刀具领用时与刀柄结合，将刀柄上的刀具ID与刀具基本信息绑定，生成唯一对应码；S2.刀具领用过程中系统对刀具进行校验，得到实际刀具数据，并在使用者确认装刀设备及刀袋后将实际刀具数据下发工业母机；S3.刀具在使用过程中进行刀具补偿监控，并将刀具补偿值下发至工业母机；通过上述步骤实现了对刀具从入厂、到领用、再到使用过程监控、再到使用数据计算与判断、刀具维修、刀具报废、整个刀具库存的数据管理与库存预警等刀具使用相关的全流程、全方位智能化管理。