水解5-(2-甲硫基乙基)-乙内酰脲的方法

    公开(公告)号:CN105037230A

    公开(公告)日:2015-11-11

    申请号:CN201510412076.X

    申请日:2015-07-14

    IPC分类号: C07C323/58 C07C319/20

    摘要: 本发明公开了水解5-(2-甲硫基乙基)-乙内酰脲的方法,将5-(2-甲硫基乙基)-乙内酰脲水溶液或者含有碳酸盐或者碳酸氢盐的5-(2-甲硫基乙基)-乙内酰脲水溶液在至少含有氨或氨水的无机碱溶液中,在温度为160℃~200℃,压力为0.5~4.5MPa条件下充分水解,水解溶液经过酸化可制得蛋氨酸,本发明的方法能够节省碱的用量,而且还能够大大降低副产物,并且整个过程不消耗氨,氨可以通过简单的方法回收再利用,可实现连续化生产,可用于工业化大规模生产蛋氨酸盐或蛋氨酸。

    一种有机合成料液的分离纯化系统及分离纯化方法

    公开(公告)号:CN104174181A

    公开(公告)日:2014-12-03

    申请号:CN201410403559.9

    申请日:2014-08-15

    CPC分类号: Y02A20/132

    摘要: 本发明针对化工领域,涉及一种有机合成料液的分离纯化系统及分离纯化方法,该分离纯化系统包括从前往后依次设置的结晶系统和固液分离系统,所述结晶系统由混合悬浮-混合产品排出结晶器(MSMPR型式结晶器)串联导流筒结晶器(DTB结晶器)组成;所述分离纯化系统还包括对固液分离系统采出的废液进行处理的液体处理系统,其包括从前往后依次设置的脱盐装置和膜浓缩装置。本发明综合利用了连续结晶技术、电渗析技术以及膜分离浓缩技术等对有机合成料液进行分离纯化,并对产生的废液进行了充分的回收和利用,提高了分离纯化的效率和产品的纯度和收率,减少了废液的排放,生产工业化强、成本低,特别适合在亚氨基二乙腈生产中的应用。

    蛋氨酸结晶分离系统及结晶分离蛋氨酸的工艺

    公开(公告)号:CN103804252A

    公开(公告)日:2014-05-21

    申请号:CN201410096509.0

    申请日:2014-03-14

    IPC分类号: C07C323/58 C07C319/28

    摘要: 本发明公开了一种蛋氨酸结晶分离系统,包括进料口、换热器、结晶器、分离系统和促使溶体流动的循环泵,在循环泵的作用下,原料由进料口进入换热器,经换热器换热后进入结晶器结晶,结晶所得溶液一部分返回换热器继续循环,另一部分进入分离系统进行分离;分离所得固态产物排出系统,退出循环,液态产物返回换热器继续循环;本实施例还公开了利用上述系统结晶分离蛋氨酸的工艺。本发明的蛋氨酸结晶分离系统在整个处理过程均在封闭环境进行,可以连续稳定生产,本发明结晶分离系统无需外加热源,可节约大量能源并避免污染环境,本发明结晶分离蛋氨酸的工艺,获得蛋氨酸的堆密度大,纯度高。

    离子交换酸化蛋氨酸盐制备蛋氨酸的方法及专用设备

    公开(公告)号:CN103772246A

    公开(公告)日:2014-05-07

    申请号:CN201410075727.6

    申请日:2014-03-03

    IPC分类号: C07C323/58 C07C319/20

    摘要: 本发明公开了一种采用弱酸性阳离子交换树脂酸化蛋氨酸盐溶液制备蛋氨酸的方法,酸化反应时反应温度为30-90℃,反应压力为0.02-0.4MPa。本发明公开了一种酸化蛋氨酸盐制备蛋氨酸的设备,包括原料缓冲罐、清洗剂缓冲罐、再生剂缓冲罐、吸附柱和循环泵,所述原料缓冲罐、清洗剂缓冲罐和再生剂缓冲罐通过管道分别与吸附柱相通,所述管道上设有可独立控制原料缓冲罐、清洗剂缓冲罐和再生剂缓冲罐与吸附柱连通关系的阀门,所述吸附柱上设有反应产物出口。本发明方法中阳离子树脂可反复利用,通过控制反应参数可达到较高的反应效率;本发明的设备整个工作过程中只需控制开关就可实现吸附柱酸化、清洗和阳离子树脂再生步骤。

    一种从含氢氰酸气体中回收氨的方法及系统

    公开(公告)号:CN102730720A

    公开(公告)日:2012-10-17

    申请号:CN201110092730.5

    申请日:2011-04-14

    IPC分类号: C01C1/12

    摘要: 一种从安氏法合成氢氰酸反应混合气中回收氨的方法及系统,含氨的吸收、脱氰、氨解吸和氨水精馏步骤,其特征在于:在氨解吸过程中,将解吸塔(12)塔底贫液通过解吸塔塔底贫液循环泵(14)打入解吸塔塔底再沸器(13)。本发明从安氏法合成氢氰酸的反应混合气中回收氨的方法,巧妙地运用了所述的设备及与适宜的工艺条件配合,使得氨回收效率高、运行成本低,对氢氰酸的损耗极小、本发明使得氢氰酸的损失率由现有技术的1%降到了0.4%,适于工业化回收生产。