Abstract:
Le vilebrequin creux comprenant deux demi-coquilles assemblées, avec un passage autorisant la lubrification, est remarquable en ce que ledit vilebrequin est réalisé par forgeage à chaud de deux demi-coquilles dont les parois présentent une bordure périphérique, leur assemblage par liaison des parois au niveau de la bordure périphérique, par l'usinage d'ouvertures permettant le passage de fluide pour lubrification, de manière à obtenir, après assemblage, une cavité permettant l'écoulement et la distribution de fluide dans le vilebrequin et après usinage une seule entrée de fluide et une seule sortie à chacune des extrémités du vilebrequin ainsi que des ouvertures permettant le passage de fluide pour lubrification, et en ce que la liaison des demi-coquilles (A-B) est effectuée par soudure par compression à chaud.
Abstract:
Verfahren zum Herstellen von gebauten Nockenwellen aus einem Rohrkörper 21 und darauf aufgeschobenen Bauteilen 31, 35 mit jeweiligen Durchgangslöchern 33, 37 und äußeren Funktionsflächen 32, 36, wobei Bauteile 31, 35 mit nicht-spanend bearbeiteten Durchgangslöchern 33, 37 bereitgestellt werden, an denen eine Außenkontur 32 vorzugsweise fertigbearbeitet ist, wobei der Rohrkörper 21 auf eine Bezugsachse B bezogen zentriert eingespannt wird, wobei die Bauteile 31, 35 aufgeschoben und über ihre Außenkontur auf die Bezugsachse der Einspannung des Rohrkörpers 21 zentriert werden, wobei zwischen den Durchgangslöchern 33, 37 und dem Rohrkörper 21 ein Ausgleichs- und Fügespalt verbleibt, und wobei abschließend zwischen den Bauteilen 31, 35 und dem Rohrkörper 21 unter Materialzugabe eine Stoffschlußverbindung oder durch Aufweiten des Rohrkörpers eine Preßsitzverbindung hergestellt wird.
Abstract:
Method and apparatus for friction welding termination elements at first and second ends (21, 23) of a cylindrical shaft (15) in alaignment with an axis. A shaft receiver (17) receives the cylindrical shaft (15), and a first chuck (70) grips and rotates the cylindrical shaft (15) in alignment with the axis. A second chuck (75) grips the cylindrical shaft (15) and translates the second chuck (75) between first and second axial positions. A first termination receiver (155) receives the first termination (30) and axially translates same to a first installation position. An installation drive (90) urges the first termination (30) axially toward the cylindrical shaft (15) as it is rotated. A second termination receiver axially translates second termination (32) to a second installtion position in allignment with the axis. A second installation drive (91) urges the second termination element (32) axially toward the cylindrical shaft as it is rotated. The first chuck (70) is rotated at approximately between 500 to 6000 rmp. The first installation drive arrangement (90) applies between 250 to 3000 pounds of axial force for between 1 and 15 seconds during a heating phase, and between 1500 to 12000 pounds of axial force for between 0.5 and 10 seconds during a forging phase.
Abstract:
Method and apparatus for friction welding termination elements at first and second ends (21, 23) of a cylindrical shaft (15) in alaignment with an axis. A shaft receiver (17) receives the cylindrical shaft (15), and a first chuck (70) grips and rotates the cylindrical shaft (15) in alignment with the axis. A second chuck (75) grips the cylindrical shaft (15) and translates the second chuck (75) between first and second axial positions. A first termination receiver (155) receives the first termination (30) and axially translates same to a first installation position. An installation drive (90) urges the first termination (30) axially toward the cylindrical shaft (15) as it is rotated. A second termination receiver axially translates second termination (32) to a second installtion position in allignment with the axis. A second installation drive (91) urges the second termination element (32) axially toward the cylindrical shaft as it is rotated. The first chuck (70) is rotated at approximately between 500 to 6000 rmp. The first installation drive arrangement (90) applies between 250 to 3000 pounds of axial force for between 1 and 15 seconds during a heating phase, and between 1500 to 12000 pounds of axial force for between 0.5 and 10 seconds during a forging phase.
Abstract:
Bei einer zusammengesetzten Kurbelwelle sind deren Einzelteile im Bereich ihrer an den Teilungsstellen vorgesehenen Verbindungsflächen durch im Vakuum ausgeführte Hochtemperaturlötungen miteinander verbunden. Abstract In a composite crankshaft the individual parts are joined together by high-temperature vacuum welding of connecting surfaces provided at their separation points.
Abstract:
Die Erfindung betrifft eine Schweißvorrichtung, welche zwei Laserstrahlquellen zum gleichzeitigen Laserstrahlschweißen aufweist. Die Erfindung betrifft des Weiteren ein zugehöriges Verfahren.
Abstract:
Method of laser hardening of a surface area of a workpiece, such as a surface of a journal of a crankshaft, comprising: generating a relative movement between the surface of the workpiece and a laser source to allow a laser spot to subsequently be projected onto different portions of said surface area, and during said relative movement, repetitively scanning the laser beam (2) so as to produce a two-dimensional equivalent effective laser spot (5) on said surface area. The scanning pattern can comprises at least three substantially parallel lines which the laser spot follow in a certain order. When the workpiece comprises several journals having different widths, two laser sources (1, 1A) may be used to harden the surface area of the wider journals.
Abstract:
The invention refers to manufacturing engineering, in particular to shipbuilding and ship repair. Said invention applies to internal combustion engines, such as marine diesel engines. The invention relates to an apparatus in above described fields for repair and renovation of the crankshaft journal (bearing) surfaces, by means of laser build-up (cladding). Invented apparatus and method is designed to perform journals build-up (cladding) operations directly in the engine housing, without removing the crank-shaft from the engine.
Abstract:
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Bearbeitung bzw. Herstellung eines Nockens (3) einer Nockenwelle (1), der eine außenliegende Nockenlauffläche (6) aufweist, welche mit amorphem Kohlenstoff beschichtet ist. Erfindungswesentlich ist dabei, dass die mit amorphem Kohlenstoff beschichtete Nockenlauffläche (6) feinstbearbeitet wird. Die Erfindung betrifft des Weiteren einen Nocken (3) einer Nockenwelle (1), der gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt bzw. bearbeitet ist.